在国民经济和生产建设中，锻压行业是不可缺少的组成部分，其为各种机械产品和装备生产重要的基础零件。一台机械设备，如采矿机械、轧钢机械、工程机械等，都是用各种材料加工成不同的零部件后，组装而成的，其中凡是负载大的受力件、传递动力的运动件和在高温、高压下工作的重要零件，都是采用金属材料经过压力加工成形的锻压件。锻压件的质量直接决定整机的性能、质量、使用寿命、安全性和可*性。
在日前由中国锻压协会主办的“勿让中国锻压行业成为制约国家经济发展和国防建设的瓶颈”新闻发布会上，有关专家对如何保证我国锻压行业的快速、健康发展提出了相关的意见和建议。
我国已经步入锻压业大国行列
    锻压是利用金属材料的可塑性，在冷态或热态时借助锻压设备所产生的力使金属材料变形，从而获得机械零件毛坯所需形状和尺寸。锻压件是所有机械制造业中的基础件，涉及领域广泛。锻压行业是装备制造业的重要基础产业，重要的装备都离不开锻压生产，如各种轴、齿轮、转子、冶金轧辊等都是重要的锻压件。
目前，我国在开发自制新型锻压设备的同时，还进口了一些高、精、尖、大的锻压设备，在品种和数量上，作为发展中国家已经名列前茅，可与先进工业国家相媲美。据不完全统计，我国现有各种锻压设备40000台。其中，自由锻压设备约34000台、模锻设备约6000台。
    但是，业内人士对此保持着清醒的认识。中国锻压协会名誉理事长李社钊认为：锻压行业对装备制造业和国防建设具有重要影响，也是一个国家工业化程度的重要标志，我国已经成为世界锻压业的大国，但还不能称为世界锻压业强国。他分析了近年来世界锻压件产量情况，并重点对比了我国和日本（当今世界锻压业先进国家）的产量：2002年，日本为194.5万吨，中国为270万吨；2003年，日本为210万吨，中国为326万吨；2004年，日本为234.3万吨，中国为330万吨；2006年，中国锻压件产量达到340万吨。可以看出，我国锻压件产量已经居于世界首位。
成为锻压业强国尚需努力
    目前，我国还不是世界锻压业强国。李社钊认为，我国锻压行业与世界先进水平的差距主要有以下几点：一是锻压件类别的差距。日本作为世界锻压业的先进国家，其模锻件占总量的82.6%、自由锻件占5.5%、环形件占11.9%，而我国模锻件占总量的65%、自由锻件占35%；在模锻件中，日本冷锻件占5.8%，我国约占1%（不包括标准件）；日本铝锻件的产量占总量的1.9%，我国仅占0.1%。二是劳动生产率方面的差距。日本锻压行业全员劳动生产率为175吨/人?年，我国最具代表性的汽车锻造公司全员劳动生产率为50吨/人?年。三是模具寿命方面的差距。受工艺设计、锻造设备、加热、润滑等因素的影响，我国热锻模具寿命一般在4000至6000件，而国外模具寿命在10000至15000件。模具寿命是影响锻压件成本的主要因素，提高锻模的寿命是我国锻造企业的共同使命。四是在能源消耗和环保方面，我国锻压行业与先进国家相比还存在不小差距。
    中国锻压行业资深人士蔡墉在谈到当前我国锻压件生产中存在的主要问题时，主要谈了三个方面：一是我国锻压件产量虽已进入大国行列，但从设备构成、等级、技术水平和锻压件品种、精度、工艺上看，与国外先进水平相比尚有很大差距，需进一步改进提高。二是现在我国大型自由锻件生产处于“过剩”与“短缺”的双重压力中。一般性大锻压件供过于求，而技术含量和质量要求很高的大型自由锻压件，如特大型支撑辊、大型高温高压容器筒体等，却存在生产能力较低或尚需进口的问题。三是锻压设备性能和辅助设施的自动化、机械化水平偏低，影响锻压件产量和精度。
提升竞争力开拓发展新空间
    为缩小与先进国家的差距，进一步提高我国锻压行业的整体竞争力，李社钊提出应重点抓好两项工作：一是努力解决我国重大装备所需的大型锻压件。在这方面，随着国内相关大型液压机的投入使用，大型锻压件的国产化将逐步加快。同时，还应重视近年来一些地方盲目上马中小型自由锻压机的问题，这一问题已经导致锻压产能出现供大于求的苗头，并且生产能耗高、环境污染严重。二是应加大对模锻件生产的改造力度，形成打造锻压业强国的主力军。我国模锻件生产企业中，部分骨干企业采用了热模锻压力机，并相应配以操作机械手和多工位热成形压力机，但大多数企业生产工艺仍相对落后，使锻压件精度、模具寿命、锻压件质量稳定性受到影响。锻压企业应加大技术改造力度，积极采用先进的锻压工艺和装备。
    中国锻压协会副秘书长齐俊河在分析我国金属成形行业的现状与发展时指出：一方面是国内外市场不断扩大，带来更大的发展空间，另一方面是全球制造商云集，加剧了行业的市场竞争。其中，2001年至2006年，整个中国金属成形行业年产值每年平均递增30%。根据中国金属成形行业的发展趋势和国内外形势，预计20