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龙兴元——中国机床工具行业的创新发展思路初探
2010-01-19 16:57:07
一般认为, 中国机床工具行业前六十的发展历史,应以改革开放为界限,分为前后两个阶段。第二个三十年,也就是近三十年来,中国机床工具行业通过“引进来、走出去”的战略,技术水平不断提升,国际贸易迅速增长。我们通过引进日本、德国、美国的数控系统,以及各类数控机床、加工中心进行合作生产,逐步掌握了数控机床及其关键零部件的一些特点与发展规律,提升了自主创新能力, 建立起具有较大规模、较完整体系的机床工具行业格局。
从2001-2008年,我国金属切削机床产量从19.2万台增至61.7万台,增加了3.2倍;数控机床从1.7万台增至12.2万台,增加6.9倍。整体说来,我国机床工业在规模上已经跨入世界行列第一方阵,并进入世界前列,这是成绩的一面。
但从另一方面来说,前几年宏观经济的持续繁荣, 市场需求的持续旺盛,使得行业发展的一些矛盾被掩盖,产业结构的不合理以及低水平产能的反复放大,成为危害行业进一步发展、提高的主要因素。本人从2003年开始就不断呼吁:中国机床工具行业处在“低端混战,高端失守”的困境里,我们要努力改变这种局面,但后来几年持续向好的市场需求,模糊了部分企业对自身状况的准确判断。金融危机爆发后,大量低档次的普通机床和经济数控机床失去了市场,而市场急需的高档次大型、复合机床却缺少制造能力,一些企业产能放空,面临严重的危机,反过来再寻找应对危机的办法,显得张皇失措。在我看来,我们本身就揣着一个“炸药包”,金融危机只是一条“导火索”,金融危机一爆发, “ 炸药包”立刻被引爆。其实这次引爆,反倒有利于我们认真审视行业的发展路径,重新调整行业的发展思路。
应对金融危机最好的办法就是创新和发展,能够引领行业创新发展的动力源是什么?
(1)新兴战略行业孕育新的商机。国务院总理温家宝近日指出,全球将进入空前的创新密集和产业振兴时代,要把争夺经济科技制高点作为战略重点,逐步使新兴战略性产业成为经济社会发展的主导力量。他所重点提到的要大力发展的新兴战略行业有:新能源产业、传感网、物联网产业、微电子和光电子的新材料行业、生物药产业、海洋产业等。这些行业的兴起,扩大了对机械产品的应用范围,从而为加工装备提供了新的市场机会。
(2)消费升级的不可逆趋势。虽然我国装备制造业发展取得了显著成绩, 但是同先进国家相比,我国装备制造业仍存在不小的差距。我国国产装备的国内市场满足率不到60%,在重大技术装备领域这一比率更低。目前我国高档数控机床、自动化生产线等高端制造设备和技术大都依靠进口,特别是高新技术装备、微细加工设备几乎全部依靠进口,装备中技术含量最高的相关配套产品也大量依靠国外供给,这已成为我国装备工业转型升级的主要“瓶颈”。技术创新能力不强,在国际竞争中处于技术“追随者”的地位,一直是我国机床工具行业的隐忧,发展到今天,机床装备已成为决定一国竞争能力的“国之重器”,对于机床工具行业来说,就是要把精密、高效和可靠性作为机床技术进步的永恒主题。
首先看“精密”,经过近10年的发展,普通级数控机床的加工精度已由1 0 u m提高到5 um,精密级加工中心则从3-5um,提高到1-1.5um左右,超精密加工精密已开始进入纳米级,微细切削和磨削加工精度可稳定达0.05um左右, 形状精度可达0.01um,而采用光、电、化学等能源的特种加工则已达到纳米级的加工精度。毫无疑问,精密加工一直是机床工具追求的第一目标。
其次说“高效”,近年机床的发展日新月异,高速化、复合化、多功能化的趋势比较明显,但围绕机械制造领域的主旋律则一直是提高生产率,如何集合各种工序为一体,减少工件的装夹次数,缩短辅助时间,实现高效制造,是机床装备追求的又一目标。
最后是“可靠性”,我国众多行业的数控机床用户,不选购国产机床的主要原因就是产品的可靠性能满足用户要求。近些年来,虽然我国机床行业的许多企业与有关高校合作,实施可靠性技术,国产机床的可靠性水平__正在稳定增长,但与发达国家同类产品相比差距仍然明显。
近些年新兴战略行业的崛起,以及消费升级的必然要求,将会为机床工具行业提供新的服务领域。新能源产业(如风电、光伏、核能等)、IT产业、生物医药产业、海洋产业,这些新兴产业领域对机床装备产生了新的需求,机床行业从中可以找到出路。
机械制造业与材料的关系密切,新兴行业的发展,以及传统行业对新技术的应用,使得机床的加工对象不仅局限于传统的金属材料,出现了越来越多的其它非金属材料的加工要求,如硅、聚氨酯、陶瓷等。以金刚石和立方氨化硼为代表的超硬材料的出现,使精密和超精密加工技术得以发展;各种陶瓷材料的出现使超硬材料成为一门新兴学科;石材的问世不仅使机械结构产生了很大变化,同时形成了石材加工工艺学。因此有新材料的出现,就有相应制造技术的形成,这应该是未来机床工<
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