切削工艺可以影响最终成品零件的表面完整性，有可能最终导致薄壁零件变形、或降低关键旋转零件（盘和轴）的疲劳寿命。切削力和加工期间所形成的高温的共同作用会导致零件微观结构的改变，进而引起显微硬度，晶界塑性变形，以及零件表面下的的残余应力的变化。

山特维克可乐满与AMRC（先进制造研究中心）合作进行相关研发工作，开发出了最佳的刀片牌号、槽形和切削参数，以确保加工后的零件处于最佳的状况。

导致被加工表面质量恶化的关键因素包括：

切削参数。进给的变化影响较小，但在使用已磨损的切削刃加工耐热超级合金时，提高切削速度对零件的表面特性会造成不利影响。 牌号/槽形可影响到刀具磨损。关键点为所谓的刀片的刀尖部分。这一部分切削刃将热量传递到零件并由它获得零件的最终尺寸。此处发生的磨损将增加切削力并提高切削温度，从而导致刀尖更多的不规则运动并引起零件的变形。

采用如下刀片可获得最佳的表面结果：

    耐热超级合金——牌号为S05F的CVD涂层CoroCut RO刀片，切削速度50m/min 钛合金——牌号为H13A的非涂层CoroCut RO刀片，切削速度可高达120m/min