德国亚琛Fraunhofer ILT团队开发了LaserTAB的机器人，开发过程中使用了3D打印技术。根据Fraunhofer ILT，他们成功地将机器人技术、激光扫描技术与新光学技术相结合，再辅以过程监控系统，创建了一个创新的轻型机器人，这样的机器人可以用作智能工业助理(iiwa)，在生产中通过与人类的密切合作来辅助生产。
    LaserTAB机器人在触摸焊接点时可以“感觉到”焊点的位置，从而开始焊接过程。这意味着不再需要额外的辅助措施，也不再需要那些用于定位的复杂夹具。根据Fraunhofer ILT，LaserTAB机器人将打开机器人的新应用空间，用户只需要将机器人引导到位置，机器人就开始了对焊点位置的精确搜索，并实现准确的定位。
    3D打印技术被用于LaserTAB机器人的制造，通过选择性激光熔化技术，Fraunhofer ILT 3D打印了机器人的铜连接件。之所以采用3D打印技术，是因为这个连接件的形状很特殊，通过传统的制造工艺很难实现。
    第一款原型“Roboy初代”已用肌肉与肌腱替代了以往在关节处安置的马达。这一成果的实现离不开增材制造技术的大量使用——包含骨头和肌肉在内的整个Roboy模型的骨骼结构，都是由EOS的塑料增材制造机器打造而成。采用工业3D打印有几大关键优势，其中就包括可实现复杂的功能性几何结构，并可保持硬件得以不断的快速迭代。
    无论是Fraunhofer的这款LaserTAB敏感机器人，还是EOS所支持的Roboy仿生机器人，这里面3D打印都发挥了用于制造复杂零部件的独特价值，而正是这些内部的复杂性再加上控制技术的发展，共同推动了机器人的进步，使得它们变得越来越智能、灵敏。

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