投资先进的生产技术
自成立伊始，赫什精密就一直在先进的生产技术上进行投资。“我们试图了解生产技术创新的特定功能和特性可以带来怎样的回报，从而确保我们可以更明智地选择使用先进的生产技术。”首席运营官皮特.多伊尔先生说道。
如今，该工厂有22台数控机床，铣床和车床几乎各占一半。工厂内有6个生产车间，每个车间里有3-4 台机床。五轴机床的性能是最为突出的，主要用来定位后一次完成加工。
定位精度在医疗制造中对于保持零件的定位、公差和特征间的相互关系是至关重要的。该车间生产的零件尺寸从1mm车削零件到三英尺大的零件不等，但是“80%的部件尺寸都只有手掌大小。”该公司的创始人兼技术主管史蒂文.赫什说道。
自动化变革
赫什精密一直在寻求解决方案使得其生产流程得以自动化进行。在寻求柔性自动化的解决方案时，该公司仔细研究了多项市面上已有的可供多台加工中心使用的柔性生产系统（FMS）.”每两年我们都会去芝加哥国际机床展，去密切关注跟我们客户以及客户产品相关的生产技术。“赫什说道。
经过全面的展会前期调研，在2016年国际机床展上，该公司购买了一条由柔性制造系统供应商法斯顿Fastems LLC 提供的集成了Okuma MU-4000 （740毫米x 460毫米x 460毫米（X-Y-Z轴）运行区间）带耳轴式车削平台的5轴数控立式加工中心的MDR-750 FMS ONE 柔性生产系统。
此后，该工厂又在法斯顿Fastems柔性制造系统中集成了第二台MU-4000铣床，该柔性制造系统内有36个直径为400毫米的托盘，3层托盘存储，以及一个LSC紧凑型装卸站。且该系统可进一步扩展至集成5台加工中心和120个托盘存储位。
法斯顿Fastems的生产管理软件（MMS）是该柔性生产系统运行的大脑。MMS 生产管理软件基于现有的人员，刀具，加工中心和毛坯物料进行生产优先级计划，将托盘从托盘存储库位中取出并直接自动地将托盘送至机床进行加工。
“我们只需设置部件的完成日期和所需的数量，之后就由MMS生产管理软件来自动安排。比方说，根据交期进行生产计划，有效利用现有的生产资源，同时最大化主轴运行时间。“多伊尔解释道。
根据车间人员计划，且当操作工到位可以卸载时，系统可检索成品零件，将其送出至装卸站。“使用法斯顿Fastems柔性制造系统，更加强了我们团队对于保持主轴持续运转观念的重要性。我们的工作是准备好任何所需的生产要素（如夹具），以确保生产的持续运行。”多伊尔说。
我们只需设置部件的完成日期和所需的数量，之后的生产计划安排就交给MMS生产管理软件了
多层库位管理系统与大部分赫什产品的重复性生产的特性完美契合。“对于我们而言，设置变更是更大的挑战，” 赫什说。
实际上，车间可以通过将夹具固定在托盘上来省去准备时间。“有了36个托盘，我们可以大大节省设置准备时间。托盘交互自动化使我们能够最大程度地缩短交货时间，同时最大限度地提高机床利用率。” 赫什说。
在车间进行的一项针对三种典型的零件制造过程的研究中，三种典型零件的生产设置时间各减少了72％，54％和92％，平均设置时间减少了73％。
也许对车间来说最重要的是，柔性制造系统（FMS）可在夜间，周末和节假日实现熄灯生产。赫什说：“目标是实现机床主轴每天24小时连续运转。” 托盘方箱式装夹也可以增加零件装夹的数量。“这将有助于我们实现熄灯生产，”多伊尔说。“如果以生产节拍为5分钟来算，36个托盘不会持续很长时间。但是，如果您的生产节拍是一个小时或两个小时，则可以在夜晚和周末实现熄灯生产。Fastems柔性制造系统可以支持无人生产。不需要每隔15分钟就有人来巡视，我们可以让系统自行运转并持续一整夜，然后第二天将成品部件从托盘上卸下来即可。”
在赫什精密，托盘已预先装好了夹具和工件，等待由Fastems MDR- 750 FMS ONE柔性制造系统将其传送至两台Okuma MU-4000 五轴立式数控加工中心中的一台上进行加工
多伊尔说“关于Fastems 柔性制造系统，我很满意的一点就是我们团队可以充分利用自动化的生产技术，从而使得我们团队更加专注于去解决技术所不能解决的问题。例如，法斯顿Fastems 柔性制造系统在重复动作方面表现很出色，同时它也可以优化工作优先级，并使得机床主轴实现高效运转。但是它无法告知我们该如何进行夹具设计，如何考虑材料特性或如何最好地进行工艺排布。因此，它使我们能够专注于对公司最有效的工作。”
高稳定性实现高科技平衡
在对不同的柔性制造系统（FMS）进行研究对比时，赫什更为看重系统的耐用性和可靠性，而不光是技术的领先性。“我们想要寻求最新的久经测试的稳定的先进技术和投资之间的平衡。“赫什说。法斯顿Fastems是我们的正确选择。对于我们而言，这是一项战略投资，我们希望在未来很多年该柔性制造系统（FMS）依然能满足我们业务发展的需求。”
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