格劳博五轴联动通用加工中心所具备的强大加工能力使其在加工钛合金和高温合金这类难加工材料时，能够达到媲美机械主轴切削不锈钢材料的卓越加工效果。
      五轴数控加工中心作为航空航天领域的核心加工设备，有着不可替代的优势，被认为是解决叶轮叶片等零部件加工难题，提高生产力和缩短生产周期为数不多的手段之一。这其中，格劳博五轴联动通用加工中心G350（第二代）/G550（第二代）/G750（第一代）所独具的高精度、高稳定性、高动态性及强大的综合性能，使其毋庸置疑地成为了航空航天领域难加工材料优秀的技术攻坚者。
      格劳博五轴联动通用加工中心G350（第二代）/G550（第二代）/G750（第一代），为航空航天领域的每一位客户提供了最大的施展空间，让他们在铣削各种材料制成的工件时，几乎不受任何限制。独一无二的设计理念如卧式主轴可达到同类机床中最长Z轴行程和最佳排屑效果；轴的独特布局，将导轨与工作点（TCP）之间的距离降至最小，使机床具有最佳稳定性，非常适合加工钛合金等硬金属；“隧道”概念保证在使用最长刀具时机床各旋转轴都不受任何限制，仍然能够实现最大工件的加工；三个直线轴和两个旋转轴，可通过一次装夹便实现五面加工和五轴联动加工，从而能够消除重复装夹对工件精度产生的影响，降低夹具成本并显著缩短加工时间，带来航空航天领域客户所需的高性价比和高加工效率；A’轴与B’轴的倾角范围分别为230°和360°，最大程度提供了加工自由度，它们直接由扭矩电机驱动，能够进行符合航空航天领域要求的具备更高可靠性的加工。
      “空间至简，技术至臻”是格劳博专为第二代五轴联动通用加工中心G350和G550提出的。得益于集成式刀库的智能化全新布局，机床宽度减小了18.5% -- 正所谓“空间至简”；而“技术至臻”则指的是显著提高的动态性 -- 全新开发的换刀臂，扩大的刀库容量不仅使机床的准备和切对切时间缩短了30%，智能化的刀具管理和刀库技术的极佳可操作性还使机床具备了更加出色的加工灵活性，以应对航空航天领域工件批量小、种类多、工艺流程复杂等特征。这些都促使第二代G350和G550具备更加出众的加工性能和效率，在保证技术领先的同时能够完美满足航空航天领域对于加工的苛刻要求，为客户提供极具竞争力的解决方案。
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      除此之外，格劳博五轴联动通用加工中心G350（第二代）/G550（第二代）/G750（第一代）还可以配备多样化的软件选件，使得原本上乘的加工能力再更上一层楼。格劳博主轴碎屑检测系统（SiS）、刀具激光测量系统和测量探头等智能化故障监控诊断选项，时刻保障机床加工的高效、高可靠运行 -- 对于航空航天领域而言这无疑是必须要实现的，因为加工类似钛合金，高温合金等难加工材料是一项高难度高成本的工作，如果能在加工过程中严格控制误差，降低各种风险所带来的干扰，才能有效降低零部件加工成本，以保证所期望的利润回报率。此外，格劳博五轴联动通用加工中心不仅可以作为独立机床单独运行，还可以配合丰富的自动化设备 -- 格劳博一站式自主研发设计的托盘存储系统和托盘交换系统，以及个性化的工业机器人上下料解决方案，来进行几乎无人值守的自动化生产，无论生产批量大小，都能够实现最大的生产灵活性。根据客户特定的要求，格劳博还可以提供三种尺寸的通用车铣复合加工中心G350T（第二代）/G550T（第二代）/G750T（第一代），为航空航天领域的创新性应用开拓高效灵活的无限可能。
      由于钛合金热传导能力差且粘着性明显高于不锈钢等材料，加工过程中刀具切削刃的温度会显著上升，引起刀具快速老化，严重影响使用寿命。尤其是在加工例如钛合金轴承座这类材料去除率相对较高的工件时，材料本身所具有的高强度对于加工中心的刚性和稳定性而言就是一个考验，另外在加工时大量产生的切屑，以及钛合金切屑易与刀刃发生粘结所带来的一系列问题也亟待解决。然而这些考验和问题在格劳博五轴联动通用加工中心G350（第二代）/G550（第二代）/G750（第一代）卓越的性能面前全都不在话下：机床床身采用固有的刚性焊接设计，其静态和动态刚性相较铸造床身的加工中心，能够提高25%至40%且具有较大的弹性模量，在卧式结构的基础上可实现最佳的机械刚性和稳定性，避免加工过程中产生的共振现象影响工件的表面质量和加工精度，同时也支持使用更大的主轴功率和扭矩以实行更加强劲的加工。机床独特的轴布局，比如从-185°到+45°的A’轴旋转范围可以实现翻转式加工，使切屑直接落入排屑槽内，令工件几乎不受切屑粘结和累积所造成的任何困扰，从而带来最佳排屑效果。这不仅避免了因切屑残留而造成的故障，减少了加工完成后清洁组件的工作量，还使得加工钛合金时产生的高热量不会随着残留在工件和夹紧装置上的碎屑流入到机床中。除此之外，在基础配置中集成的机床冷却系统还可以依据客户需求进行升级，使用配备冷却设备的切削液高压泵，最高可达80bar的压力将进一步提升散热性能。在优秀的排屑和散热条件下，刀具磨损情况将得以明显改善，减少换刀次数的同时还能延长刀具使用寿命，节约刀具成本，带来显著的经济效益。另外，格劳博五轴联动通用加工中心还支持微量润滑（MQL）加工，为客户利用尖端技术实现的绿色、经济加工提供了更多的选择。
       面对难加工材料大多具有的高强度，高韧性特征，格劳博五轴联动通用加工中心具备高动态性、加速度和扭矩的电主轴能够保证超强稳定性的高精度加工。另外，由格劳博设计并生产的电主轴不仅种类繁多，更可以与机床完美匹配，且有HSK-A63和HSK-A100两种刀具接口可供选择。得益于广泛的主轴转速功率范围和刀具接口组合，格劳博五轴联动通用加工中心可以轻松应对难加工材料特殊的物理化学性质所带来的独特加工要求。例如在使用陶瓷刀具加工航空航天领域的镍铬高温合金凸缘法兰工件时，选取合适的主轴转速和功率能够充分发挥刀具性能，配合合理的机床结构设计和可靠的床身刚性，带来媲美机械主轴切削不锈钢材料的加工效果，在提高加工效率的同时保证卓越的工件表面质量，避免切削过程中崩刃现象的发生。
       在加工航空航天涡轮叶片等薄壁结构工件时，钛合金材料弹性模量小、易变形的特点将成为加工的难题之一，如果工件因此而报废，将会带来巨大的经济损失。针对这一问题，格劳博五轴联动通用加工中心可选配带有串联驱动辅助支架的工作台款式。高动态旋转轴依靠双驱动能够实现上下完全同步旋转，在发挥最大性能的基础上还能够避免扭力引起的叶片变形，大幅提升加工稳定性，保证成品工件的使用性能。此外，独立的格劳博五轴联动通用加工中心还可集成机器人和自动化检测系统形成完整的生产单元，仅通过一次智能装夹就能完成包括榫头、倒角去毛刺，最终检测等工序在内的完整加工，一站式实现了从毛坯变身航空航天高精度涡轮叶片的全过程，高度自动化的解决方案带来了更高的加工效率，大大节约了人力、时间成本，从而有效提高了投资收益。

格劳博五轴联动通用加工中心第二代G350
加工的航空航天涡轮叶片

格劳博五轴联动通用加工中心
多样化的工作台款式
配备串联双驱动辅助支架工作台的

格劳博五轴联动通用加工中心第二代G350
加工航空航天涡轮叶片