法格塞达采用压缩树脂传递模塑(CRTM)工艺生产碳纤维增强聚合物(CFRP)汽车部件，与HP-RTM工艺相比，成本节约10-15%，与热压罐预浸料固化成形工艺相比，成本节约可达20-30%。
目前法格塞达已经完成了压缩树脂传递模塑(CRTM)的全流程工艺(注射阶段、压缩阶段、渗透率等)及用料选择（树脂、纤维和粘合剂），确定了汽车零部件批量生产所需的关键参数、实际工艺时间和相关设备。法格塞达运用此技术制造玛莎拉蒂汽车A级车碳纤维引擎盖用以测试。
法格塞达的研究结论，采用CRTM工艺的制造成本比同产线的HP-RTM工艺降低了10-15%。另外，与热压罐预浸料固化工艺相比，CRTM工艺能降低其成本的20-30%。
新的动力系统和储能系统增加了车辆的整体重量，所以减少交通运输带来的二氧化碳排放量主要依赖于车辆轻量化策略。在乘用车和商用车中大量使用碳纤维增强聚合物(CFRP)复合材料是目前最适用的解决方案之一，可以减轻高达70%的车身重量，其抵抗撞击的能力可达金属材料的5倍。
压缩树脂传递模塑(CRTM)工艺在减少注料时间和增加碳纤维增强聚合物(CFRP)纤维含量方面是目前最具前景的替代方案之一。它可以加速进程，产生更快的化学反应、更短的注料时间、更快的反应和模具内更高效的翻转。
与传统的树脂传递模塑成型（RTM）工艺不同，CRTM工艺中模具在注料阶段会部分闭合。在预制件和模具顶部之间产生的真空具有高度的渗透性，为树脂流动创造了优先路径，以覆盖工件的整个表面。一旦注射了所需数量的树脂，注料口关闭，模具随之启动闭合，直到实现最终所需的树脂厚度(从而满足所需的纤维含量)。
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在模具完全闭合期间，树脂在外力作用下浸渍预制件，而不是像RTM那样在平面内流过预制件。由于RTM的流动方向与厚度垂直，过程需要数十分钟，相比而言，浸渍时间就极大地缩短了进程。
法格塞达将所获得的研究成果和工艺知识融入到新产品中，为客户提供复合材料加工的最新工艺。
该项技术成果在巴黎举行的最新一届JEC世界博览会上进行展示。比如电动汽车SMC材料电池盒盖的制造工艺设计方案等。
法格塞达还将展示用于航空器结构件的热真空成形机的最新设计方案，该方案可以提高产能并处理干纤维。
最后，我们为批量定制独特预制件,基于生产件制造物流方法融合与放置单向纤维（干纤维,热塑性塑料,预浸料…），再由激光辅助进行定位并固化的工艺赋予了新的特点。该项目在上届JEC世界大会期间获得JEC创新大奖。
