20年来，Andy Winistörfer和他的团队一直致力于开发用于桥梁建设的高强度悬索、用于航空航天工业的部件以及用于结构工程的加固元件。
仅了解使用碳部件时的重量减轻还不够。在像近海帆船这样的应用中，组件还必须能够绝对牢固地连接到船的其他部分
众所周知，CFRP（碳纤维增强塑料）本身具有很强的弹性。然而，碳部件和与其相连的部件之间的连接却是一个难题。Carbo-Link公司完全能够应对这一挑战。用钛铣削成型的部件作为3D元件安装在周围的碳股中，并与对应部件相连接。为什么选择钛？这与承载能力、耐腐蚀性和重量优化有关。
要想经济地进行铣削，对操作员、机床和工具的要求都很高。只有经验才能帮上忙。例如，与钢材加工相比，冷却润滑更为重要，因为产生的大部分热量必须通过冷却润滑剂散发。
Carbo-Link公司制造的钛部件
在工具方面也有许多需要考虑的问题。例如，由于切削速度较低，进给率相对较高，因此在连续加工时，最好使用切削刃非常锋利的硬质合金刀具。坯料部分是预先加工好的，这样可以节省耗时的粗加工。数控程序由车间负责员工创建和优化。
模具由瑞士制造商Fehlmann的2台加工中心铣削而成：一台Versa，另一台Picomax。高垂直生产范围和一站式服务战略是Fehlmann的与众不同之处。从研发阶段开始，Fehlmann就非常重视机器的人体工程学、紧凑性、动力性和精确性。通过对结构件进行刮研，在机床上实现了尽可能高的基本几何精度，高精度主轴也由公司内部生产。
Carbo-Link使用Picomax 95加工大型三轴和近似拳头大小的五轴部件。Versa 825的旋转轴和回转轴具有强大的扭矩驱动，可用于快速、非常精确的五轴铣削。两台机床都配备了扭矩为120Nm的HSK-A63主轴，即使在加工难加工的材料时也证明了自己的性能。
在Fehlmann铣削技术的帮助下，Carbo-Link不断开发出高效且基本上无需操作员的解决方案
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即使是最长的加工也有结束的时候。往往是在半夜，没有人把下一个准备好的托盘送入机器。因此经常会损失很多生产时间。但在Carbo-Link却不会，因为Versa铣削加工中心配备了EROWA Robot Easy。这种自动托盘装载机的传送重量可达130kg，有10个托盘位置。在本例中，它们是边长为320mm的EROWA UPC托盘。它们可作为虎钳、三爪卡盘或特定夹具的底座，而这些夹具又可固定钛坯。在机器的旋转台上有一个EROWA UPC卡盘，它能可靠地将装有坯料的托板固定在位置上，精度为0.002mm。
该单元的可靠性使Carbo-Link的员工能够在下班前轻松按下启动按钮，并第二天早上看到了完成加工的零件，而且精度达到了要求。
自动化上下料缩短了吞吐时间，避免了工件的闲置时间。当涉及到大型游艇上固定设备的备件时，经常会出现这种情况。时不时就会有部件损坏，这时就必须尽快找到替代品。
制造桥梁缆索的情况则有所不同。二十多年来，Carbo-Link一直在与客户合作开发一种系统，以加快桥梁的完工速度、显著降低成本并延长部件的使用寿命。经过各种连续载荷试验，碳基解决方案最近才被批准用于德国的一个桥梁项目。其优势显而易见：现在可以使用30-60kg的电缆来代替原先重达2吨的电缆。其结果是安装更快、更简便。由于Carbo-Link CFK电缆“不存在腐蚀问题”，因此只需进行更少、更简单的检查即可。此外，尽管采用了高科技，但材料成本却降低了，因为碳纤维悬挂架的横截面仅为同类钢制悬挂架的20%。
在供应过程中，会用到数十个甚至数百个相同的钛离合器零件。这种订单在时间安排上不太稳定，可以提前较长时间计划。因此，在没有其他急件的情况下就可以生产这些零件，这是提高设备利用率的好方法。
