ＤＭＧ森精机将包括他社制造的专用机在内的5台机床用于加工滚珠丝杠的工序，集成到公司自有的一台复合加工机上。公司开发了专用的主轴，并确立了独特的生产技术，将研磨和测量等各个工序集成到一台设备上，使生产效率提高了两成以上。

此举还实现了由一人负责所有机器，并通过机器人实现24小时连续运行。预计到2025年底，公司将逐步将滚珠丝杠加工切换到自有的10台机器上，加工能力较之前提升约三成。

滚珠丝杠是一种将旋转运动转化为直线运动的机械元件，主要用于主轴的定位等重要部件。ＤＭＧ森精机将主要构成部件的丝杠和螺母的研磨工序集成到公司的复合加工机“ＮＴＸ系列”一台设备上。

在丝杠的加工过程中，首先进行粗加工和热处理，然后将工件安装到ＮＴＸ上进行圆柱研磨。用于支撑滚珠丝杠的“轴颈”部分在机内测量装置的监控下进行研磨。

公司开发了用于研磨的专用主轴，切换到此主轴后，通过刀架上的修整器调整砂轮，然后进行丝杠槽的研磨。各个工序自动完成，并测量确认尺寸公差在正负1微米以内。

传统方法是通过4台通用研磨机加工圆柱和轴颈，通过1台专用机加工丝杠槽。集成到一台ＮＴＸ后，操作人员由5人减少到1人，生产周期由两天半缩短至约80分钟，包括测量在内的研磨工序时间减少了24%。

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在螺母的加工过程中，热处理前后的研磨工序原本由5台机床完成，但公司确立了集成到一台ＮＴＸ的技术。

目前，公司在伊贺工厂（三重县伊贺市）安装了5台ＮＴＸ，通过配备协作机器人的自主移动机器人（ＡＭＲ）自动更换各复合加工机的丝杠和螺母工件，实现了夜间和周末的长时间连续运行。

公司此前使用包括他社制造的专用机在内的19台机床加工约200种滚珠丝杠。预计到2025年底，将逐步切换到10台ＮＴＸ，并实现削减在制品和机床安装空间的目标。常务执行董事下川胜久表示：“通过工序集成缩短生产线，可以实现资源最小化，并灵活应对业务环境的变化。”