10台SW 双主轴机床，一条自动化产线，每分钟生产2个零件，不到1年完成项目交付——这是SW携手HAL公司共同书写的一个关于“效率与品质”的故事。

极具挑战的项目

德国HAL汽车公司（HAL Automotive GmbH）专注于汽车铝铸零件加工，凭借17台SW机床和65名员工实现年销售额1,850万欧元，客户遍及世界一流企业。HAL公司很早就认识到自动化技术对于自身发展的重要性，因此，一直与以多主轴、高效率、自动化系统著称的SW公司保持着紧密的合作。

HAL从一家知名汽车集团接到了一个极具挑战的项目：年产超60万曲轴箱壳体，在高产量和最快加工速度基础上实现高精度。更为困难的是，紧迫的交货期仅给了该项目一年的实施时间。

面临“困境”，HAL公司总经理Bodo Bäsler第一时间就想到了SW：“自2014年以来，HAL车间就陆续搭建了3条SW自动化线，用于上油底壳零件的全自动加工。就性能和可靠性而言，SW机床无与伦比，每条自动化线运行均超过2万小时，主轴性能却仍与最初交付时一致。”

多主轴机床+定制化产线方案

HAL很快选定了SW BA W06-22和BA W08-22各5台来组线。Bodo Bäsler给出的理由很简单：“配备直线电机的双主轴机床，能满足曲轴箱壳体加工所需的精度和速度，还减少了占地面积。BA W08大尺寸加工空间的特性，很好地匹配了零件第二道序的加工需求，简化后期维护。”

SW团队立刻行动。仅耗时三个月，第一批机床便交付到了HAL车间，之后几乎每周都有新机床交付。此外，SW还为产线定制了从加工工艺到夹具，再到软件开发的全套自动化方案。

仅仅三个月后，SW就向HAL交付了第一批机床

自动化开发的最大挑战，是如何保证生产线内用于3缸和4缸曲轴箱的6种不同型号壳体零件的灵活切换。SW团队采用了扫描DMC码的方式，配合自主研发的夹爪，以精确抓取和识别每种零件进行有序加工。对于如此复杂且时间紧迫的自动化项目，SW安排了多名编程工程师全程负责，并多次前往车间不断优化方案设计。

生产线永不停转

在第一批机床交付后的6个月，所有10台机床都运抵HAL工厂，产线随之完成布局。

新产线共有5个相同的生产单元，每个单元都由一台BA W06、一台BA W08和一台机械手组成。5个单元依次成行布设，并由两条传送带连接，分别用于传送毛坯和成品件。当操作人员将毛坯放置于传送带后，系统会自动扫描其DMC码，确定零件型号，将其送入产线和对应的机床。该算法还会自动计算下一个机床的空闲时间，自动补充毛坯供应，以确保生产线的持续运转。当一个单元停机或维护，无法加工时，其他单元仍可代替继续工作。

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单件节拍不到30秒

当毛坯到达所选的自动化单元时，机械手会将其从输送机上抓起，送入BA W06-22四轴加工中心进行工件侧面的预加工，而后再由机械手转移至BA W08-22五轴加工中心，工件在夹具的夹持下直立放置，便捷加工其他面。

在这两个加工工序中，机床的双主轴结构可将加工节拍减半，加之摇篮式双工作台可在加工过程中同时上下料，因此两道序的总加工时间仅为9.4分钟。5个单元10台机床，因此每57秒就可以完成两个零件，单件节拍不到30秒。

自投产以来，该条产线全天三班制运转，每班需3-4名员工，进行毛坯放置、零件目视检查以及包装工作，若没有自动化系统，则需要10-15名员工。

更加信赖

回顾整个项目以及与SW的合作，Bodo Bäsler总结说：“我们非常满意。与SW一起，我们比预期更快地完成了项目。机床和自动化系统的配合十分顺畅，完全符合我们的要求。”

HAL与SW已经启动了下一个联合项目：采购另外四台BA W06-22生产发动机缸盖罩零件。今年春天，第一批成品零件也已送到了客户的发动机工厂。Bäsler说：“与其他汽车零部件相比，缸盖罩更注重精度：在加工过程中，每一微米都非常重要。无论是设备还是项目配合，SW都值得信赖。”