工艺集成催生新结构 工艺集成就是将车、铣、磨、齿轮加工、测量、自动化等功能中的两项或多项功能集成在一台机床上，这样原本需要在多台机床上依次加工的工件，现在可以在一台复合加工机床上完成，以达到更高的精度，提高生率。

这种整合能减少所需的操作人员数量，弥补操作人员的不足，并减少每次加工后的中间在制品，节省占用的车间空间和成本，有助于在公司内创造一个有价值的工作环境，操作人员有更多的时间用于高附加值的工作，提升员工的工作价值。 航空航天、医疗器械、汽车制造、半导体等领域各种形状复杂高精度零件的加工需求，促进了复合加工机床的快速发展。形式多样的复合加工机床不断显现，以满足不同的应用场景。

如铣车复合、车铣复合、车磨复合、铣磨复合、增减材复合、车削和制齿复合、切削加工与超声加工复合等等，另外还有将测量流程、自动上下料装置整合到加工设备，实现在线测量和单机自动化。 

铣车复合加工机床一次装夹能够完成车、铣、镗、深孔钻、磨削、齿轮加工、在线测量等几乎所有的冷加工工序，能够实现从毛坯到成品的全序加工，是解决飞机起落架、叶轮、叶片、涡盘、船用螺旋桨、重型发电机/汽轮机转子、齿轮轴、大型柴油机曲轴、真空器螺杆等形状复杂零件最高效的加工手段。

 WFL公司作为铣车复合加工机床细分行业的开拓者和技术引领者，专注于铣车技术的研究，其五轴铣车复合加工机床一次装夹可完成所有的冷加工工序，最近又集成了在机测量以及激光熔覆（增材制造）、激光焊接和激光淬火等热加工工序，进一步丰富了其铣车复合加工机床的功能。

本次展出的M30小型多功能车、钻、铣复合加工机床，可加工回转直径φ520mm的复杂轴类及盘类零件，最大加工长度2000mm，可实现4轴车削、5轴铣削，完成工件6面完整加工，还可根据需要实现切齿或深孔钻加工。 

科德的KTX1250TC五轴联动卧式铣车复合加工中心，最大车削直径φ630mm，对置双车削主轴，标配36把圆盘式刀库，采用直驱技术，精度高，适用于复杂轴类零件的6面完整加工。 

秦川机床集团宝鸡机床展出的BHR500V卧式铣车复合加工中心，采用卧式对列双主轴布局，上刀塔为回转B轴，下刀塔（选配）为卧式刀塔型结构，最大加工工件φ500mm×1000mm，适用于航空航天、船舶、汽车、模具等行业复杂轴类零件的精密加工。 

INDEX铣车复合加工中心G220，可配置3个刀塔，多达169个刀位的刀库，多达16个运动轴，为复杂零件的完整加工提供最大的柔性。该机具有宽敞的加工区域，三把刀可以同时加工，无碰撞风险，适用于机械工程、汽车、航空航天领域小型或中型复杂轴类工件的高效加工。 

魏因加特纳mpmc系列万能车铣复合加工中心，一次装夹可以实现车削、铣削、旋风铣加工，最大车削直径和铣削直径从φ700mm到φ2800mm，最大加工长度可达20m，工件最大重量可达30t，典型加工件包括发电机轴、塑机机筒、塑机螺杆、起落架、燃气和蒸汽涡轮轴、大型压缩机轴、印刷胶辊、轧钢辊等，为能源、石油和天然气、塑料和重型工程等各个行业提供解决方案。 

车铣复合加工机床在加工中心基础上，增加了车削功能，主要针对大直径盘类形状复杂零件的加工，典型零件包括机匣、轮辋、轴毂等。 

斯达拉格公司的Bumotec 191neo七轴五联动车铣复合加工中心，是由其旗舰机型S191加工中心演变而来，将小型精密复杂的高价值零件的一次性完整加工提升到新的高度。与S191加工中心相比，该机换刀时间减少15%，速度提高12%，主轴功率提高到22kW，扭矩可达175Nm，刀库最多90刀位。副主轴有四种选择，单虎钳（P型）、多虎钳和夹具组合（RPM型）、立卧转换背主轴结构（R型）、背主轴+虎钳或顶尖结构（RP型）。除了铣削和车削之外，无需更换设置或夹具，还可以实现磨削、抛光、车齿、滚齿和钻石刀镜面加工等加工。是医疗器械、骨科植入物、奢侈品、航空航天燃油喷油嘴、微细机械等高精度、高价值复杂零件的理想加工设备。 

北京北一机床的XHAμ24-MTR25车铣复合加工中心，最大车削直径2500mm，工作台承重15t，可快速、精准地抓取车削头、伸长铣头、机械摆角铣头等多种附件头。一次装卡可实现车、铣、镗、钻、铰、攻丝等多工序加工，完成航空发动机机匣、船舶燃气轮机机匣等形状复杂大型零件的内外回转面、内腔等部位的高精度加工。 

大隈的MU-8000V-L五轴立式加工中心，集成了车削功能，一次装夹可实现高精度的铣削和车削加工。高效加工能力令人惊叹，S45C材质下的面铣加工能力504cm³/min，立铣加工能力672cm³/min，车削加工能力3mm²。 

复合加工机床结构形式多样，除常见以满足结构复杂零件的高效高精度加工为主要目的铣车复合和车铣复合外，以提高加工效率、提高加工精度以及满足用户特定需求的各种类型的复合机床也快速发展。如车磨/铣磨复合，增材/减材复合，激光加工与切削加工，超声加工与切削加工等复合加工机床也是累见不鲜。 

埃马克的VLC 200 GT车磨复合加工中心，集成了磨削、硬车工艺，能够在一次装夹中完成热处理后高精度硬加工，最大限度地缩短整体加工时间，主要应用于汽车传动齿轮等盘类件的高精度加工。 玻璃、陶瓷、硬质合金等硬脆材料以及碳纤维复合材料，用传统的工艺方法很难加工。然而，在传统的切削加工件技术上加上高频振动，也就是把超声技术和切削技术相结合，能显著地提高加工效果。 

汇专科技近年来专注于绿色超声技术解决方案的研发，以其超声加工、超临界CO2低温冷却、微量润滑、整体PCD刀具四大核心技术为基础，研发出系列超声绿色加工机床。

本次展出的多台超声绿色加工中心，广泛应用于高温金属、钛合金、陶瓷、单晶硅等难加工材料的加工。其中MVC1250-5AXIS超声绿色立式五轴联动加工中心，搭载了超声加工技术、超临界CO2低温冷却技术和微量润滑冷却技术，加工高温合金整体叶盘，叶片的表面粗糙度值减小56%；UEM-600超声雕铣加工中心搭配超声辅助加工技术及整体PCD微钻，加工单晶硅可连续加工2000个以上φ0.45×24.75mm的超深微孔，入口处目视无崩缺，孔真圆度达0.003mm；孔壁粗糙度从Sa6.54μm降低至0.013μm。 

江苏集萃华科的CV500+JUS五轴超声波复合加工中心，集成了超声波加工技术，在主轴旋转时，刀具端同时产生轴向20kHz的高频振动，能减低刀具加工时的切削力，延长刀具寿命，特别适合于难加工金属、复合材料以及非金属硬脆材料的高效加工。 

格里森的Genesis 280HCD滚齿倒棱机床，是专为干式滚齿和倒角加工而设计的滚齿倒棱复合加工机床。直驱滚动主轴转速可达6000r/min，集成了倒角切削单元，可在齿轮滚齿的同时进行倒角加工模数5mm以下的齿轮。还可根据需求，选配双工位或四工位环形上料装，实现单机自动化。 

浙江陀曼智能科技股份有限公司的Y3125CNC13滚棱复合机，实现上下料工位、待料工位、滚齿工位和滚棱工位的连续转换。滚棱工位刀架允许大角度翻转，方便滚棱刀的更换，同时可以根据需要采用多种滚棱工艺对工件上下端面进行倒角。采用四工位上下料机械手，实现少人化与无人化加工，提高机床的加工效率。 

复合加工技术的进步和发展，淋漓尽致地体现在本届展会的展品上，这类高技术的复合加工机床，不再是全球知名机床企业的专美，境内外一些新锐企业也将在本届展会上展示各自的复合加工机床。 

本届展会，WFL、DMG MORI、马扎克、大隈、INDEX、中国通用技术、秦川机床、大连科德、齐重数控、富信国际、北京博鲁斯潘、汇专科技、甘肃星火智能、南通国盛、南阳煜众、上海诺倬力等机床企业都将有复合加工机床展出。

格劳博从传统汽车动力系统制造设备提供商转型成为为电驱动汽车生产设备供应商，能够为电驱动汽车的驱动电机、电池组的大规模生产提供解决方案。格劳博掌握了各种电驱动产品的所有绕组和装配技术。其发卡式电机定子绕组技术已经成为国际标准。格劳博还在近年来开发了在单台折弯机上生产定子完整发卡的方法。格劳博的模块化、可拓展的从单个电芯到复杂电池包的柔性生产装配系统，可以为整个电池生产流程提供解决方案。

针对电驱动汽车大型一体化铝合金压铸零件加工和紧固件装配，济南二机床的由高速双龙门五轴加工中心和一套机器人自动上下料物流系统组成的整体解决方案，具有视觉对中、视觉检查、质量追溯等功能，适用于电动汽车前机舱、后底板及电池壳等大型以图画铝合金压铸零件的高速、高效加工。 

马扎克的FF-1250H L卧式加工中心，是针对新能源汽车一体式压铸大型零件加工而开发的新机型，最大可承载工件φ1600mm×1100mm，650kg，适用于中、大型零件的多面加工，具有专门用于工艺集成的机械结构，有助于在加工大型铝工件时缩短生产周期并提高生产率。配置A、B轴摇篮工作台，工件姿势可以自由改变，无需改变装夹就可连续进行多面加工，配置HSK-100铝工件重切削主轴，兼容大直径面铣刀和异形大直径/重型刀具。

 汇专科技的超声高效加工解决方案，将其超声绿色机床、超声气钻、超声切割刀具、超硬刀具等创新产品灵活组合应用，能够针对不同材质的复合材料加工需求提供专业的整体解决方案，能够大幅降低切削力、减少工件毛刺、提升表面质量。其MBR6030C-5Axis超声复材切割龙门五轴联动加工中心，配置自主研发智能化双超声系统，超声切割系统及超声铣削系统，可融合超声、超临界二氧化碳、低温冷风三种技术，超声切割铣削最高转速达24000r/min。一机兼顾蜂窝材料、碳纤维预制体、碳纤维复合材料等多种航空航天材料的高效高质加工。 

航空航天、汽车、化工等领域对于微小孔结构的加工有大量需求，典型零件包括发动机燃油喷嘴、涡轮叶片冷却孔、陀螺仪上的微孔、化纤喷丝板上的异形孔等。尤其是航空航天领域对于零件的加工质量和加工精度有严格要求，材料多为高温合金等难加工材料。

对于这类加工需求，西安中科微精MicroDrill 40P超快激光双工位并行微孔加工设备，采用多路分光高响应精准控制技术，实现高功率飞秒激光光源的两路分束传输、调整与动态控制，配备多功能高速扫描模块，实现了曲面零件复杂微结构(圆孔、倒锥孔、簸箕孔等直圆孔或异形孔)的高品质制孔。 

南京中科煜宸RJ305水导激光加工设备，将激光与“细如头发”的水射流相结合，通过光在水射流中的全反射效应，以类似于传统光纤的方式在水射流内精确传导激光。实现大长径比微孔加工，获得高质量、高精度的微孔。 

针对航空发动机整体叶盘、机匣、叶片、结构件等领域难加工材料零件，赛因刀具的中心内冷却波纹立铣刀具有非线性切削特性，能够降低30%-40%的切削力，降低60%以上切削力波动，振动加速度值控制在2g以下，使得加工机匣壳体类航空薄壁结构件零件的变形量控制在0.05mm以内。波纹立铣刀的非线性切削特性，能够提升切屑断裂频率，切屑长度控制在5mm以下，成倍提高排屑速度，使得加工整体叶盘通道时，断屑不良率从17%降低到2%。

应用中心内冷波纹立铣刀加工航空发动机难加工材料零件，材料去除率可提升70%，刀具寿命延长3倍，加工节拍缩短35%。 

对于航空航天、光学器件、半导体、精密模具等领域一些高精度、高表面质量要求零件的加工，北京海普瑞森的超精密单点金刚石车床，加工工件口径φ250mm，表面粗糙度Ra＜2nm，面形精度PV＜0.2μm，可加工平面、球面、锥面、非球面、离轴面、自由曲面、衍射面、模仁D-CUT等。可加工材料包括铜、铝、单晶锗、硒化锌、单晶硅、硫系玻璃、氟化物、树脂、人工晶状体、PMMA（有机玻璃）等。其CGK-400V超精密数控光学定心车床，用于镜片光学轴线与镜座几何轴线偏差的自动检测和加工修正。一次装夹，可实现光学轴线自动定心及上、下端面，外圆的同时加工，镜片顶端至镜座端面高度误差＜2μm，镜片光学轴线与镜座轴线对心精度＜3μm，镜片光学轴线与镜座轴线角度偏差<3″，镜座圆度、圆柱度<2μm。配合相应耦合透镜后，可测量任意曲率半径的镜片。可加工镜座材料包括不锈钢、钛合金、铝合金、铜合金等。 

无锡市锡山区半导体先进制造创新中心的光学非球面超精密复合加工机床UPN150G5，是针对光学器件加工专门研制的超精密加工机床，整合了磨削、车削以及在机测量功能，一次装夹可实现纳米级光学磨削、车削及在机纳米测量和反馈补偿，磨削加工口径最大Φ150mm，车削加工工件表面粗糙度Ra<1nm，面形精度PV值<0.1μm；磨削加工工件表面粗糙度Ra<5nm，面形精度PV值<0.15μm。 

浙江博谷精密的MIXTECH T42 MYT超精密车削中心，最大回转直径φ685mm，最大车削直径φ240mm，最大车削长度350mm，适用于有色金属、不锈钢、合金钢、钛合金等材料的精密复杂形状零件的高精度加工，加工圆度＜1μm，表面粗糙度Ra＜0.4μm。 

牧野的V33i立式加工中心以其高速加工性能、高精度以及长期精度保持性成为高精度模具硬铣加工的最终方案。首次在中国展出的V300立式加工中心是V33i的改进型，在保持原机型长期稳定的加工精度和高表面质量的基础上，进一步提高了对可靠性、生产率、自动化的支持，并降低能耗，提升机床的性能。升级后的几何智能控制技术SGI.6（Super Geometric Intelligence Function）能够更细致地处理复杂三维模型中微小的程序段，提高加工运行速度的同时，保证更高的加工精度。选配安装eStabilizer（稳定器），能够自动抑制环境温度变化而导致的机床变形，使得设备在通常环境温度下保证高精度加工，并提升加工精度稳定性。与V33i相比，V300的三轴行程不变，最大工件尺寸在宽度上增加了50mm。V300将成为中小型精密模具的新选择。 

首次在中国展出的V900立式加工中心，其Y轴行程1300mm，比原有机型V99L增加了30%，工件深度可达1500mm，比原机型增加了500mm，能满足大型和复杂模具机零件的加工需求，如汽车零部件模具。 爱佩仪（API）的9D激光雷达采用了光频域干涉测量技术，可实现非接触测量，测量精度、测量效率高，可快速收集并提供工件尺寸及表面几何数据，集成在生产线中、或进行近线安装，在提高检测质量的同时，大幅提升检测效率，为高效自动化精密测量提供解决方案。测量数据与其MeasurePro测量软件结合，实现生产过程监控、分析，为生产流程的进一步优化和改进提供数据支撑。

 满足各个工业领域不同加工和测量需求的解决方案不胜枚举，遍及整个展场，等待您的发现。

如浙江畅尔用于航空发动机和燃气轮机压气盘、涡轮盘的榫槽加工的数控高速拉床；威力铭-马科黛尔公司的508MT2车铣复合加工中心、宝美的Bumotec 191neo车铣复合加工中心用于珠宝、钟表、医疗、航空航天等行业精密小型复杂零件尖端加工需求的解决方案；

浙江固本GC-400HV龙门复合半导体专用磨床专用于碳化硅外圆和Notch缺口磨削加工；针对小型精密复杂零件大批量生产的解决方案，有米克朗的Multistar CX-24、Multistar LX-24，朗快智能的多主轴多工位车铣复合加工中心，

河北力准的LH006807多主轴多工位水车式组合机床，

台湾凯泓的8工位9轴CNC水车加工机，

Index的MS22-8多轴数控多功能机床；

马扎克的FSW-460V将摩擦搅拌焊和加工功能集合在一台机床，可以根据不同的产业和工件加工需求，为客户提供理想的适合批量生产的FSW 综合解决方案。

绿色发展树立新标杆 机床产品广泛应用于汽车、航空、半导体、能源、交通、工程机械、模具等领域，然而，在使用过程中，存在大量能源消耗和废弃物排放，对环境造成极大的影响。机床产品的绿色转型面对的挑战包括减少能耗与排放、减少废弃物以及提高资源利用效率等。 优化机床结构设计、高效的能源管理、先进切削技术、能源回收以及废弃物回收再利用等绿色制造技术和策略成为了机床产业实现可持续发展的关键。 通过智能化控制，实时监测和调整机床的能源使用情况，最大化能源利用效率。 大隈的MA-600HⅢ卧式加工中心，应用了Thermo-Friendly Concept（热亲和）智能技术，能够减少因室温变化和加工热量而引起的加工尺寸变化，无需采取例如恒温车间之类的特别措施，在普通的工厂环境下，即可实现高精度的加工；也不需要长时间的热机，无需机身冷却装置或过度的空调控制，即可保证长时间加工的尺寸稳定性，降低能耗。配置“免清洗水箱”，去除会影响加工的切屑液杂质（油泥），减少清洗水箱的次数，延长切屑液的使用寿命，减少废弃物排放。 DMG MORI一直致力于提升机床的能源效率，如采用LED灯、高效冷却器等节能部件，结合制动能回收、自适应进给控制、高级能源监控等13项创新措施和功能，能显著降低机床使用过程中的能源消耗，够实现30%以上的节能。其NLX 2500 2nd G使用了400V工作电压，配置无油泥水箱和易于维护的零油雾收集系统，能够降低机床16%的能耗，减少12%的压缩空气和50%冷却液的用量，延长冷却液的使用寿命，减少废弃物的排放。  

马扎克通过改进机床性能来提高生产效率、优化整机功耗、节省外围设备的能源等措施来降低机床产品的能耗。新推出的NEO系列绿色环保机床，保持了原有机型的高生产效率和高精度加工性能，显著降低了机床功耗，以减少CO2的排放。其VARIAXIS i-600 NEO立式五轴加工中心，通过一次装夹，实现完整加工，减少装夹辅助时间，利用高速加工、复合加工等先进加工技术，大幅减少加工时间。搭载的Mazatrol Smooth AI控制系统，能够智能地控制机内照明和CNC背光；在检测到操作人员接近后，机内照明自动点亮；加工结束后，排屑器自动停止运行减少功耗；使用润滑脂对主轴、滚柱导轨、滚珠丝杠进行润滑，大幅减少润滑油的消耗。采用蓄能器的液压单元、变频式冷水机组、去油泥节能冷却系统，降低能耗，减少环境污染。  

Index的机床产品在开发和进行技术改进时，就将能效作为核心要求，通过降低机床组件的重量、所有驱动装置配备电能回馈装置、智能控制周边设备的运行等措施，提高机床产品的能源利用效率并降低能耗。 采用变频技术可以根据负载调整电机转速，降低能源消耗；在加工过程中对金属切屑和冷却液进行再生利用，减少环境污染，节约资源。 

恩斯克（NSK）的MT-Frix低摩擦滚珠丝杠，降低摩擦，减少发热。同等刚性下，动摩擦力矩最高降低50%，发热最高降低40%。 海德汉的绝对式封闭直线光栅尺LCxx6系列，本着“降低用户使用成本TCO”的理念，采用新的光学扫描系统，光栅尺上的光束始终能聚焦在标准位置，扫描质量不受液体或水珠污染的影响，提高了光栅尺的抗污染特性。不再需要安装附加的空气过滤器，能大幅减低使用成本。 格兰富水泵的高压螺杆泵，结构紧凑，使用寿命更长，是为中国市场打造的高效节能产品，适用于为机床泵送冷却润滑剂、冷凝液转移及类似应用。配备内置变频控制的高效E-电机，电机转速可连续可变控制，能够减少冷却润剂的热输入，减少能耗。 邦德激光M系列激光切割机，可实现零尾料，双工序并行加工，切割+下料、切割+上料两大工序并行开展、循环往复，缩短管材加工时间,大幅提升综合加工效率,减少废料产生，提高材料利用率。 

三河同飞的变频水冷却机，采用变频压缩机，可实现其转速在一定范围内连续调节，改变输出能量；采用新冷媒R410A，不破坏臭氧层，工作压力为普通R22制冷剂的1.6倍左右，制冷效率高；与普通水冷却机相比耗电量可节约10%-20%。  

上海朗畏液压的LW-ZJ-05节能液压系统，能够长时间保持30MPa的高压，电机只需要间歇性工作，比普通的液压系统节电90%以上。其永磁变频液压站，采用变频控制技术，比普通液压站节电65%以上。 

秦川机床YK8030车齿机、重庆机床YD8060重型数控车齿机、南京二机的Y8130CNC型数控车齿机、宜昌长机的YK3620数控卧式滚齿机，采用干式切削，不需要使用冷却液，减少了环境污染；另外车齿机采用展成加工方法，加工效率比插齿工艺提高4-5倍。 增材制造能够减少机加工，提高材料利用率，显著减少产品的重量以及所需材料，减少浪费，降低CO2的排放。 

宁波海天增材科技的金属3D打印机C650M，采用选择性激光熔化（SLM）增材制造工艺，使用8路激光，可打印650mm×650mm×880mm的模具钢、不锈钢、铝合金、高温合金、钛合金等金属材质零件。使用C650M生产制造航空发动机燃烧室，能够实现传统的铸造和机加工工艺难以制造的复杂冷却通道，优化空气流动和散热性能，减少焊接和装配工艺，缩短开发周期，减少材料浪费，降低生产成本。 中科煜宸的LDM16RD送粉式激光增材制造设备，采用了定向能量沉积增材制造工艺，针对航空发动机叶片的修复而开发的激光精密修复设备。

该设备采用小型高柔性机器人与高精度双轴变位机联动结构，环形送粉或光内送粉精细熔覆头，相机快速定位，RC-Argus智能运维系统，由机器人完成送粉，实现叶片自动化修复。 西安铂力特的3D打印机BLT-S400，采用SLM增材制造工艺，是针对批量化增材制造开发的双激光头双向铺粉设备，适用于最大成形尺寸400mm×250mm×400mm的钛合金、钴铬合金、高温合金、铝合金、不锈钢、高强钢、模具钢等材质金属零件。