11月24-26日，第6届“南京国际金属加工机械、模具及制造技术与设备展”成功举办。该展会自2002年以来已成功举办5届，面积由最初的3000平米已增至现在的6000余平方米，参展商由80多家增加到近200家，专业观众发展到现在的每场10000多人次。通过办展，使国内企业更好地了解国际市场、促进出口；使国外客商更好地了解中国市场，促进国内外经贸交流与合作。会展上，与会专家和企业还全面探讨了我国机械基础件行业的发展问题，尤其是对中小企业的竞争力做了分析。

    近年来，虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面，国家给予了一定支持，但与当前市场需求及国外水平相比，仍有不小差距。特别是高档产品差距较大，不能满足主机日益发展的需求。目前，各类主机基础件的性能指标大体相当于国外20世纪80年代水平。质量不稳定，早期故障率高，可靠性差，是基础件的致命弱点。因此，不少主机厂为提高其主机的市场竞争力，往往选择进口基础件配套，致使国产基础件，特别是技术含量较低的产品，国内市场占有率有所下降。虽然我国基础件产品出口有明显优势，但主要是中小企业生产的劳动密集型产品，数量大，价值低，由于研发能力薄弱，致使技术附加值不高，随时都有被淘汰的风险。

    从企业角度看，中小企业发展遭遇瓶颈。

    一是重复建设严重，专业化程度低。

    机械基础件与主机相比，企业建立的初始资金和技术所需投入相对较少，因此在国家几次经济大发展时期，都增加了一批中小型基础件生产企业，随之也出现了大量低水平的重复建设，点多、批量小，形不成经济规模。

    基础件企业虽然逐渐独立于主机厂，但大多数企业本身就是大而全、小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低下。一些中小企业，生产着并不先进也不占市场优势的产品。在主机产销量猛增时也许会有些商机，但形势一变可能败得更惨。这类企业的领导要有危机感。当主机产量增幅不大时，对配套件必然择优选用，如果产品仍停留在低档次上，就有可能被市场淘汰。应当分析本企业的资源优势和劣势，寻找符合自己企业特点的办法，保住为行业服务的空间，以图伺机发展。

    如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承的总和还不到国外一家著名公司的50%。近两年，我国建成近百家液压件厂，但年产30万件以上的只有几家，主要产品是为农机配套。而德国力士乐公司年产各种液压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约15万-20万美元，我国只有4万-5万元人民币。

    二是原材料及相关技术落后，工艺及工艺装备水平低。

    紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用的钢材质量差、品种规格少，直接影响了基础件产品的质量，而液压件铸件以及与液压件产品质量相关的电控技术落后，也直接影响液压件质量和可靠性。机械基础件一般都是成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高的产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。国外多采用高效高精度的专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国由于中小基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。

    银行信贷提示

    为提高我国机械基础件产品的市场竞争能力，更好地满足我国机械工业对国产基础件配套的需求，预计我国基础件行业将面临进一步的调整，以整合优势资源，淘汰落后企业。在今后的5-10年中，行业将在发展品牌产品及名牌企业、开展技术创新、提高国内外市场竞争能力和加强集约化经营等方面力争有较大的进展和突破。

    从基础件行业的子行业看，建议银行重点关注以下两个：

    一是轴承行业。其在“十五”期间得到了迅速发展，平均增速远远高于GDP，预计“十一五”期间仍将保持高于GDP的增长水平。“十一五”期间，轴承产品发展重点主要是重点主机配套轴承和高新技术轴承。由于这几年主机发展的需要，从而带动了汽车轴承、精密机床轴承、铁路轴承、家电用轴承的快速发展，特别是轿车轴承发展迅猛。因此，建议银行重点关注相关企业和项目的资金需求。

    二是模具行业。“十