不久前，本刊曾评选出2007年世界机床界十大新闻（《机床商情》2008年第1期），其中一条题为《世界刀具业界合纵连横活跃》引起读者的广泛关注：瑞典山特维克公司（Sandvik）、美国肯纳金属公司（Kennametal）、以色列的伊斯卡公司（Iscar）积极开展合作，通过合作Sandvik巩固了刀具制造业霸主的地位，Kennametal2007年中期结算达24亿美元，以Iscar为核心的IMC集团将旗下的Iscar和Techtec刀具销售部合并，成立日本Iscar技术公司。欧美金属加工用切削刀具制造巨无霸的频频出手，预示着世界范围内刀具制造业的竞争加剧。面对我国刀具市场的一大部分尤其是高端市场长期被国外厂商占据，国内的刀具企业该如何应对和出击？在国内机床业的蓬勃发展的同时，国内刀具企业该如何完善和提高？近日，本刊记者采访了中国机械工业金属切削刀具技术协会理事长邢敏。就中国刀具行业的现状、未来发展及存在问题，邢敏理事长为我们做了细致的剖析。
制造业高速发展  刀具行业机遇空前
这几年中国机床行业的发展有目共睹，进入新世纪以来，机床工具行业每年的增幅都在30%以上。2006年我国金属切削机床产量达56.21万台，其中数控金属切削机床产量达85756台，数控成形机床产量为2541台，金属切削工具共完成28.2亿件，同比增长29.46%，当年创下历史新高。2007年，机床工具行业主要产品的产量更是增幅明显，上半年数控金属切削机床55456台，数控金属成形机床累计生产1098台，增幅均超过百分之三十。
机床和工具是分不开的，刀具、切削技术的重要性不言而喻，刀具的性能直接关系到产品质量。国务院在2006年2月份颁布了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，其中有这样一段话：“以结构调整为主线，优化装备制造业产品和产业结构；有计划、有重点地研究开发重大技术装备所需的关键共性制造技术、关键原材料及零部件，逐步提高装备的自主制造比例。”大家都知道，切削加工技术正是制造业特别是装备制造业应用最广泛的“关键共性制造技术”。这也就是说，我们刀具行业正面临着一个良好的政策环境。 
当前机床的发展正在趋向于高效率、高精度、高柔性、绿色、环保，而相应的刀具就需要实现高速、高性能、硬切削、干切削、复合切削，这在发达国家已经是主流方向了，在我们国内也是未来的发展方向。建设制造业强国，不仅需要数控机床，同样需要先进的刀具，我国是用刀大国，刀具增长潜力非常看好。我国汽车工业、航空航天工业等领域对刀具产品需求日益旺盛。因此，只有抓住机遇，才能将我国的优质刀具发展起来！　
顺应形势  加强自主创新
目前国内切削加工的总体水平仍然很低，传统的切削加工方式没有得到根本改变，尤其在高速切削、高硬钢等难加工材料的加工、精密高效加工等方面，我们还是比较薄弱。从企业的角度看，大多数还在低端徘徊，在设计制造上、应用水平上跟国外都存在一定差距。比如我国内燃机制造加工方面，刀具的加工精度和效率与国外差距较大，尺寸精度普遍比国外低一级，表面粗糙度低一到二级，在航空航天也存在这样的问题，今年我国的大型飞机项目开工在即，如何用国产化的设备来装备我们的大型飞机，这是机床工具行业迫切需要解决的问题。怎么去做？我们提出来五个结合：改革和创新的结合；引进和消化的结合；政策支持和市场竞争的结合；资本收入和人才培养的结合；重点突破与全面提升结合。
装备国产化是我们最大的切入点，在国家扶持的同时，企业也要找好结合点，结合点找准了才能更好地切入。我们要依托国家重大工程，把推进装备国产化作为装备制造业的战略重点，加强装备制造业的基地建设，发展产业群，增强整体竞争优势。
随着制造业的迅速发展，现在的大趋势是需要刀具企业提供大量个性化解决方案，国内刀具行业的生产模式明显不能适应市场需求。我们的企业自身核心竞争力不足，企业自身管理、资源配置、设备等方面，普遍存在问题。当然中国目前也有一些很好的企业，比如说哈量集团、株硬集团，它们通过收购国外企业，引进先进技术，与国外企业的差距日益缩小。另外还要注意一个整合的问题，现在刀具每年出口额5亿多美元，但基本是低端的，企业资源的合理配置，设备、技术的有序整合，更有效地利用人才，这些都是保证我们实现自主创新的前提。
除了刀具本身，我们的应用水平也要提高，比如刀具自动化管理，刀具的库存、消耗量分析、利用率等等。我们现在实现高速切削加工存在问题，很多时候是由于操作者对高速切削的实际技能和制造技术的缺乏，导致切削工艺参数不正确；一旦出现问题又多数从机床整机上去找，而不考虑刀具情况。所以很多时候，用户会对机床供应商不满意，而实际原因可能是机床与刀具的匹配不合理。高端机床配低档刀具的现象普遍存在，就是只考虑刀具的购买成本，没有考虑使用过程中利用刀具实现高效率，而刀具质量差、寿命短恰恰又会造成制造成本上升。 
随着国际化的分工调整，我们企业正成为国际大循环的一部<