十多年来，由于刀具材料、涂层和刀刃几何形状的不断优化和相互配合，以及高速加工机床、控制系统和编程技术的长足进步，有力推动了高速加工（HSC）和高效加工（HPC）技术的不断发展。 <BR>高速加工 <BR>高速加工，由于显著提高了切削速度和进给速度，从而大大缩短了加工时间，提高了工件表面质量和加工精度。导致减少加工工序、简化生产工艺流程，显著降低了工件的加工费用。这些诸多优点，使得高速加工技术在模具、航空、汽车工业等制造业中获得了广泛应用，并促使这些行业的制造技术和生产方式的变革： <BR>(1) 高速加工使得“生产率”和“柔性”两个相互矛盾的特征参数融合到一起，从而在中、大批生产行业中用高速加工中心组成的柔性生产线替代传统的刚性自动线，由此推动诸如汽车行业生产模式的转变。 <BR>(2) 高速加工也促成了工艺的替代，从而简化了生产工艺流程。最典型的例子是在模具制造中用高速硬铣替代电火花加工。在这里，淬硬后的工件在一次装夹下通过粗铣（有时还需进行半精铣）和高速精铣加工成成品。高速硬铣的应用为模具制造实现CAD/CAM/HSC的集成创造了条件，高速硬铣工艺无疑给模具制造技术带来了一次重大的变革。 <BR>自高速加工兴起的10多年来，高速加工技术得到了越来越广泛的推广和应用，并且影响着整个加工技术的发展，可以说，高速加工技术不仅是当今加工技术中的关键工艺，而且也是属于未来的加工技术。 <BR>在生产实践中，通过高速加工，显著缩短了基本时间。然而，纯粹的高速加工其不足之处是辅助时间相对基本时间占有很高的比例（辅助时间∶基本时间从过去的7%∶93%到目前的35%∶65%，而对于铝合金材质工件的加工，该比例更高达50%∶50%），辅助时间已占到整个加工时间的（1/3～1/2）。过去的十多年中，人们特别致力于减少基本时间，而目前降低辅助时间重新又成为人们关注的重点。 <BR>高效加工 <BR>为进一步提高生产效率，近年来在采用高速加工的同时也越来越多地采用了高效加工（HPC）——通过提高单位时间材料切除量和对加工过程的全面考虑及优化，进一步降低切削过程中的基本时间和辅助时间，进一步降低加工费用。 <BR>高效加工与高速加工不同的是，它并不只是限于提高切削速度和进给速度，而是把优化材料切除率放在首位，旨在通过提高单位时间的材料切除量和降低加工时间（基本时间和辅助时间）来进一步降低加工费用。 <BR>材料切除率（Q）决定于侧吃刀量（ae）、背吃刀量（ap）和进给速度（vf）。对于铣削加工，进给速度（vf）又取决于每齿进给量（fz）、刀齿数（z）和铣刀的转速（n）。 <BR>单位时间的材料切除量可用如下公式来表示： <BR>Q=ae×ap×vf/1000=ae×ap×fz×z×n/1000(cm3/min)<BR>我们从上述表达式可以看出，材料切除率与5个切削参数有关，而且高效加工并不一定包括高速加工，但也可以包括高速加工，这意味着高效加工和高速加工之间不存在明显的界限。应该指出的是，对于高效加工，不论是采用的径向吃刀量（侧吃刀量ae），还是轴向吃刀量（背吃刀量ap），均要高于高速加工所采用的吃刀量。因此，在高效加工时，刀具要承受着较高的热负荷，这就明显限制了所采用的切削速度。 <BR>在高效切削工艺中，高效磨削和高效铣削占有重要的地位。随着超硬CBN砂轮的开发和应用，磨削速度和进给速度得到了大幅提高，采用高效磨削工艺，不仅具有很高的材料磨除率，并且还能达到很高的加工质量。这种高效磨削工艺，使磨削工艺从纯粹的精加工工艺发展成为一种通用的加工工艺。如采用电镀CBN砂轮磨削合金灰铸铁的凸轮轴，工件直径上的磨削余量为4.1mm，磨削速度90m/s，磨削时间只需12秒，其单位砂轮宽度的材料磨除率达到20mm3/mms。这样，采用CBN砂轮进行高效磨削，就免去了常规工艺流程中车削或铣削这样的预加工工序，而直接通过磨削实现了工件的粗、精加工。 <BR>对于铣削加工，铣刀所能达到的材料切除率已成为衡量铣刀加工经济性的一个重要指标。近年来，诸如Franken、Fette和Iscar等许多刀具制造商相继开发出了众多的能以高进给速度进行加工的铣刀。这些铣刀的结构虽不尽相同，但他们的共同特点是具有适合于实现高速进给的刀刃几何形状。这种几何形状的特点是切削刀刃具有一个很大的圆弧半径，这不仅稍许限制铣刀的背吃刀量（ap），而且有利于获得较好的加工表面质量，以及由于铣刀较小的主偏角，使作用于铣刀上的径向切削力大大减小，从而又有利于采用很高的每齿进给量进行加工，并获得较高的材料切除率。 <BR>Franken公司(<A href="http://www.Frankentechnik.de">www.Frankentechnik.de</A>）的高效粗铣用的可转位刀片Time-S-Cut，采用这种可转位刀片的铣刀与采用圆形可转位刀<