近年来，高速切削技术的蓬勃发展，已成为模具切削加工的主流和先进制造技术的重要发展方向。高速加工的出现也正切合了市场日益激烈的竞争需要——对时间、成本、效率及精度的要求。同时也提供了解决问题的新方案，包括解决新材料加工的问题，以及对加工效率越来越高的要求。总体来说，高速切削解决了如下几项问题：实现了越来越复杂的3D，4D曲面的高效加工；减少了传统工艺的很多的工序，装夹次数，提高了产品的精度，降低了成本，大大的提高效率；减少和免除了耗费大的电火花加工，抛光等工序；解决了模具的使用寿命及适应新产品的开发速度等。
(1)高动态性能：
龙门式加工中心首先是把相互对立的东西结合为一体，如高刚度和高动态性能，由于动态部件的刚性好、质量轻，所以机床的动态性能高、定位准确。五轴联动加工中心上方的高架桥可以移动，同立式运行的机床以及龙门式运行的机床相比，机床需要的运动质量比较小。由于这种机床有恒定的质量比，在进行加工时，无需考虑工件的尺寸和重量，而且在刚性和动态性上均可实现对驱动装置的优化设计。
(2)高速高精度：
主轴转数40000 rpm ,X轴的加速度为8 m/s2，X轴的工作速度和快进速度为50 m/min，Y轴方向为45 m/min，Z轴方向为45 m/min。包括转动轴在内的所有轴均装有直接测量系统。根据型号的不同，X轴方向上的运行路径分别为500～2000 mm。Y轴方向上的运行路径标准型号为1200 mm，Z轴为1200 mm。
(3)优势及特点：
主轴采用了独立开发的主轴轴心冷却,内压润滑方式。向旋转的主轴内部输入大量的，温度控制在一定范围的冷却油，从侧面直接冷却主轴.通过轴心冷却输送到轴承下方的润滑油经精细的喷嘴孔分岔后，直接供给到设在轴承内圈上的孔。从而有效的冷却主轴直驱电机和轴承，抑制其发生热膨胀。以确保主轴长时间高转速加工的稳定性。独特的主轴技术在保证模具高速加工的同时可以获得的极好的表面光洁度及加工精度，同时又可以显著延长刀具的受用寿命。机床采用无悬臂机床结构，采用宽大且同铸铁件一体滑动导轨设计,可以保证机床动态运动时刚性及吸震性能，专利的表面贴塑技术还可以保证导轨良好的耐磨性。对机床内部热量变化的对策（滚柱丝杠冷却系统，直线电机冷却系统，工作台冷却系统，床身的冷却系统，低接触面的滑动系统，主轴的轴芯冷却系统和外部夹套式冷却可以排除热量的产生或者极大的减少热量的产生），对环境温度变化的对策（机床采用全封闭的热防护罩可以隔离环境，电器控制柜等热源与机床床身立柱的隔离，冷光源LED的照明系统等）。
机床组件的尺寸比例合适，尤其是滚球主轴和直线导轨，因而使此种机床的用途可以非常广泛，不会遇到机械上的极限，作为附加效益，这对机床的寿命具有积极的影响。
特点：模具方面：实现了越来越复杂的3D，4D曲面的高效加工；减少了传统工艺的很多的工序，装夹次数，提高了产品的精度，降低了成本，大大的提高效率；减少和免除了耗费大的电火花加工，抛光等工序。
产品方面：对于大批量的产品加工更能体现出它的优势，对每一个工件来说，产品的精度提高，表面粗糙度，尺寸的精度的一致性及其效率是一个飞跃；特别是电子行业更加能显示出它的特性和优势。
