中国工具行业现状：进入新世纪进步很大，但离发展需求仍有很大差距
现代高效刀具在国内习惯称为数控刀具，它是现代数字化制造技术的一个有机组成部分。在现代高效刀具中，高效硬质合金刀具是主力产品。
在发达国家，硬质合金刀具已占全部刀具销售的70％以上。而直到上世纪末，我国在这一领域的发展还颇为缓慢。但进入新世纪以来，随我国制造业加速现代化的步伐，我国数字化制造技术也获得了快速的发展。上世纪末，我国金切机床年产量已达19万台，但其中数控机床仅1.4万台；当时，以新型硬质合金刀具为代表的现代高效刀具，亦不足全部刀具销售的15%。而2007年，我国数控机床产量已达到12.32万台，产值数控化率达到43.7%。与此相匹配的高效硬质合金刀具的比重，亦上升到占刀具销售的40.3%。由此可见，进入新世纪以来，我国数控机床和高效刀具，取得了快速、同步的发展。
目前，国产化的现代高效刀具，已经批量进入了汽车行业，模具行业、航空航天、发电装备、通用机械等各个领域。部分产品的性能，已达到或接近国际先进水平，有效打破了进口刀具在一些领域的垄断地位，为我国高效刀具市场的规范竞争作出了贡献。
更须指出的是：我国工具行业近十年的发展，和改革开放前期二十年间以数量扩张为主的发展模式相比，出现了十分积极的变化。在市场推动下，一大批工具企业开始关注我国现代制造业发展对高效刀具的迫切需求，花大力气调整产品结构，推动产业升级。这使得国产高效硬质合金刀具的发展得以打破长期徘徊不前的局面，获得高速发展。连续几年，其增长率都超过30％，远高于传统高速钢刀具的增长速度。
当然，我国工具行业近年来取得的进展，和制造业的发展需要相比，仍然有很大差距。广大工具企业必须认清发展趋势，坚定不移地加速现代高效刀具的发展进程。
中国工具行业的发展落后于现代制造业的需要，主要表现在哪里？
曾有人用“国产机床配洋刀”的说法描述我国工具行业落后于制造业的发展需要。我们认为，这种说法不准确。就当前的实际情况而言，国产刀具满足国产机床的配套需要，总体上是不成问题的。那么，我们是不是由此得出结论，国产刀具就不落后了呢？当然不是。
我认为，我国工具行业的发展水平尚不能满足现代制造业的发展需要。这主要表现在：制造业发展中不断提出的加工难题，对品质和效率的不断追求，我们往往不能及时拿出解决办法。也就是说，制造业提出的新的、高端的需求，基本上还要依靠国外技术来解决。
说到国外先进加工技术，我们不仅要看到放在前台的几把高效刀具，更要看到在这些刀具后面，有现代加工技术的强大支撑。因此，我们的关键差距，不仅仅表现在高效刀具的制造能力方面，更表现在缺乏解决现代加工技术问题的综合能力方面。
说到这里，问题已经很清楚了：为国产机床配上国产刀具，显然不是一个我们要追求的发展目标。我个人以为，在经济全球化的今天，全盘国产化的观念已经不合时宜，也不能将其作为衡量一个行业发展水平的标志。
实际上，在发达国家，本国机床配“洋”刀，是正常现象—经济全球化，就是你中有我，我中有你，在充分竞争中推动发展。关键还是看你是否具备了和国际强手抗衡的能力。
从更广泛的视角看，伴随制造业竞争的日益剧烈，发达国家竞相发展现代高效刀具，目的是提高制造业的劳动生产率。所以，工具行业的实力，主要体现在为制造业解决问题、满足其发展和竞争需要的能力。这是关键所在。
前面讲到了最近十年的成绩和进步，是实实在在的，应该肯定的。
但是，过分高估我们的水平，对今后的发展也是有害的。当前，有些业内人士乐观地认为，近十年来我国发展了一大批数控机床和现代高效刀具，很多产品达到或接近国际先进水平，解决了用户的问题。由此应该认为，我国的机床工具产品已进入国际先进行列，基本上满足现代制造业发展需要。我想指出，这种过分乐观的估计，既不符合实际，也不利于今后的发展。
这是因为，第一，我国近年发展的数控机床和现代高效刀具，基本上处于仿制阶段。充其量是仿创结合。虽然做出了一批高端产品，但其发展仍处于初级阶段。这是不能和具备自主创新能力的高级阶段混为一谈的。
第二，我们近年来在高端产品发展方面，采用以仿为主、替代进口方针，虽有利于加快发展速度，满足制造业的需求，但与此同时，这种发展方式付出的代价是技术上基本依赖发达国家，失去了发展的主导权，永远跟在人家后面走。
例如，现代高效刀具的基础制造技术主要有三大块：高水平的现代刀具材料；高水平的现代涂层技术和装备；高水平的刀具专用数字化制造技术的装备。可以说，这三大块的高端技术，包括原材料、技术、工艺和装备，我们还主要依靠引进，一旦离开了这些“洋拐棍”，高端产品是制造不出来的。
上面提到的，还仅仅涉及有关制造技术的软、硬件方面，实际上在服务技术方面，我们同样存在很大的差距。由此可见，我们在回顾机