一般认为， 中国机床工具行业前六十的发展历史，应以改革开放为界限，分为前后两个阶段。第二个三十年，也就是近三十年来，中国机床工具行业通过“引进来、走出去”的战略，技术水平不断提升，国际贸易迅速增长。我们通过引进日本、德国、美国的数控系统，以及各类数控机床、加工中心进行合作生产，逐步掌握了数控机床及其关键零部件的一些特点与发展规律，提升了自主创新能力， 建立起具有较大规模、较完整体系的机床工具行业格局。
从2001-2008年，我国金属切削机床产量从19.2万台增至61.7万台，增加了3.2倍；数控机床从1.7万台增至12.2万台，增加6.9倍。整体说来，我国机床工业在规模上已经跨入世界行列第一方阵，并进入世界前列，这是成绩的一面。
但从另一方面来说，前几年宏观经济的持续繁荣， 市场需求的持续旺盛，使得行业发展的一些矛盾被掩盖，产业结构的不合理以及低水平产能的反复放大，成为危害行业进一步发展、提高的主要因素。本人从2003年开始就不断呼吁：中国机床工具行业处在“低端混战，高端失守”的困境里，我们要努力改变这种局面，但后来几年持续向好的市场需求，模糊了部分企业对自身状况的准确判断。金融危机爆发后，大量低档次的普通机床和经济数控机床失去了市场，而市场急需的高档次大型、复合机床却缺少制造能力，一些企业产能放空，面临严重的危机，反过来再寻找应对危机的办法，显得张皇失措。在我看来，我们本身就揣着一个“炸药包”，金融危机只是一条“导火索”，金融危机一爆发， “ 炸药包”立刻被引爆。其实这次引爆，反倒有利于我们认真审视行业的发展路径，重新调整行业的发展思路。
应对金融危机最好的办法就是创新和发展，能够引领行业创新发展的动力源是什么？
（1）新兴战略行业孕育新的商机。国务院总理温家宝近日指出，全球将进入空前的创新密集和产业振兴时代，要把争夺经济科技制高点作为战略重点，逐步使新兴战略性产业成为经济社会发展的主导力量。他所重点提到的要大力发展的新兴战略行业有：新能源产业、传感网、物联网产业、微电子和光电子的新材料行业、生物药产业、海洋产业等。这些行业的兴起，扩大了对机械产品的应用范围，从而为加工装备提供了新的市场机会。
（2）消费升级的不可逆趋势。虽然我国装备制造业发展取得了显著成绩， 但是同先进国家相比，我国装备制造业仍存在不小的差距。我国国产装备的国内市场满足率不到60%，在重大技术装备领域这一比率更低。目前我国高档数控机床、自动化生产线等高端制造设备和技术大都依靠进口，特别是高新技术装备、微细加工设备几乎全部依靠进口，装备中技术含量最高的相关配套产品也大量依靠国外供给，这已成为我国装备工业转型升级的主要“瓶颈”。技术创新能力不强，在国际竞争中处于技术“追随者”的地位，一直是我国机床工具行业的隐忧，发展到今天，机床装备已成为决定一国竞争能力的“国之重器”，对于机床工具行业来说，就是要把精密、高效和可靠性作为机床技术进步的永恒主题。
首先看“精密”，经过近10年的发展，普通级数控机床的加工精度已由1 0 u m提高到5 um，精密级加工中心则从3-5um，提高到1-1.5um左右，超精密加工精密已开始进入纳米级，微细切削和磨削加工精度可稳定达0.05um左右， 形状精度可达0.01um，而采用光、电、化学等能源的特种加工则已达到纳米级的加工精度。毫无疑问，精密加工一直是机床工具追求的第一目标。
其次说“高效”，近年机床的发展日新月异，高速化、复合化、多功能化的趋势比较明显，但围绕机械制造领域的主旋律则一直是提高生产率，如何集合各种工序为一体，减少工件的装夹次数，缩短辅助时间，实现高效制造，是机床装备追求的又一目标。
最后是“可靠性”，我国众多行业的数控机床用户，不选购国产机床的主要原因就是产品的可靠性能满足用户要求。近些年来，虽然我国机床行业的许多企业与有关高校合作，实施可靠性技术，国产机床的可靠性水平__正在稳定增长，但与发达国家同类产品相比差距仍然明显。
近些年新兴战略行业的崛起，以及消费升级的必然要求，将会为机床工具行业提供新的服务领域。新能源产业（如风电、光伏、核能等）、IT产业、生物医药产业、海洋产业，这些新兴产业领域对机床装备产生了新的需求，机床行业从中可以找到出路。
机械制造业与材料的关系密切，新兴行业的发展，以及传统行业对新技术的应用，使得机床的加工对象不仅局限于传统的金属材料，出现了越来越多的其它非金属材料的加工要求，如硅、聚氨酯、陶瓷等。以金刚石和立方氨化硼为代表的超硬材料的出现，使精密和超精密加工技术得以发展；各种陶瓷材料的出现使超硬材料成为一门新兴学科；石材的问世不仅使机械结构产生了很大变化，同时形成了石材加工工艺学。因此有新材料的出现，就有相应制造技术的形成，这应该是未来机床工<