长期以来，人们把刀具看作是为实现加工过程而选用的一个机床部件，刀具潜力的发挥通常因机床的能力而受到限制。与此不同，如今的观点是：根据刀具的性质，刀具可以扩展机床的功能。

　　发生这种变化的原因是刀具制造业的角色转变，如今，刀具制造商有一种创新的自我意识，即不再只是供应所需的刀具，而是对复杂的加工问题给出可用的解决方案。因此，对于LMT集团下属Fette公司的刀具专家而言，他们要用创新的刀具概念来满足用户在改进质量、提高效率、降低成本方面对刀具的需求。

　　制造商与用户的密切配合

　　刀具创新开发的前提是刀具制造商、机床制造商与用户的合作，没有这样的协作，制造技术和材料开发领域的发展就难以奏效。

　　Fette公司开发的另外两项新技术表明了这种合作在解决复杂加工问题时的价值。一是采用金刚石涂层的整体硬质合金滚刀，用于加工制作Airbus380上含硅量25%的铝合金构件；另一个例子是Fette公司现在已可提供用于车－铣加工中心的带柄滚刀，该滚刀可用热装夹头装夹，使用可靠。

　　在齿条加工方面，Fette公司开发的一种刀具可以缩短加工链。可转位硬质合金齿条加工成组铣刀，能用于粗、精加工，可省去对淬硬齿条的磨削加工，因此可省去一台机床。

　　新刀具对机床的好处

　　通过开发新的齿轮刀具，不仅可以减少加工链中的机床，而且对机床的设计也带来了新的要求。

　　在Fette公司新的研究工作中，还包括应用内冷却刀具所带来的好处。采用内冷却的滚刀和成形铣刀在加工齿轮时，冷却介质（乳化液、油或空气）可通过刀具内部的冷却液通道到达切削区，对刀具和工件产生最佳冷却效果，同时还可以显着降低机床传动系统中轴承的温升。

　　此外，如研究工作所指出的那样，在进行干切削时，内冷却气流可以减轻切屑乱飞和避免切屑被重切，从而去除不利于后序加工和使刀具耐用度降低的因素，减少切屑在后刀面的刮擦，保证齿轮的表面质量。

　　将三个工序综合为一个铣削工序

　　遵循以上新的自我定位，在这个领域里新刀具的开发会影响到加工工序的改变。例如，由Fette公司与Liebherr公司的齿轮制造技术人员一起开发的新型刀具系统“Twist-Free-Hob”改变了齿轮的加工，其合理性在于将迄今为止一直是分开完成的三个工序综合为一个工序，齿轮的加工不再像现在这样需要在三台机床上分别完成滚齿、倒角和剃齿，而是将粗滚刀、倒角刀（Chamfer-Cut-System）和精滚刀（Twist-Free-Hob）装夹在一根心轴上，使粗滚、两端面去毛刺及倒角、精滚可在同一台机床上完成，节省了齿轮加工时间和成本，可以省去用于去毛刺和剃齿的机床，从而省去相应的刀具费用和机床维护费用。

　　该方法还可获得更好的加工质量，因为在这台机床上，滚齿加工能够实现轴向－对角线方向进刀以及应用“Twist-Free-Hob”技术，使滚切时出现的工件齿廓变形可以得到补偿，在工件淬硬后，不必再对齿轮进行后序加工即可进入装配。这样加工出来的齿轮在运转时噪声小且没有功率损失。