高性能自动化冲压技术在冲压界始终占据着一个特殊的地位。除非与之匹配的模具具备同样水准的优良性能，即便是性能最好的自动高速冲床也不可能获得最高的性能表现。

同样原因，如果自动冲床达不到所期望的性能表现, 即便是世界上最好的冲模也无法发挥其应有的作用。

在做出投资决策时，任何一家冲压厂商都不会在产品的质量上有所妥协，并要求生产率能够达到最高的水平。在投资决策上, 需要更好的了解发展趋势，不可以目光短浅，看不到最佳的共生环境，而将目光不适当地集中在短期的投资成本节约上。大部分欧洲厂商，尤其是德国的金属冲压加工业非常欣赏这个信念。Bruderer公司销售的成功就是一个很好的证明，特别是在普福尔茨海姆(Pforzheim)地区及其周围高度专业化模具制造企业的发展更能说明这一点。

保证质量的意义越来越重要，正如Bruderer公司和Stepper公司为韩国一家客户提供的联合解决方案所体现的那样。一家当地的客户向Bruderer AG公司订购了一台高性能的自动化冲床，用于现有分包合同项目下的元件加工，然后再寻求具有高生产效率的创新模具技术。

客户并没有停留在国内或本地区寻找货源，他们决定访问普福尔茨海姆(Pforzheim)地区的Fritz Stepper & Co AG公司。根据在谈判中承诺的合理化效应原则，双方不久就达成了协议，并且签订了合同。

关于这个项目

以前，该客户需要在其4台冲床上冲压加工合同中规定的这类零件，每星期工作7天、每天24h，以满足每年3.5亿个零件的生产要求。该工厂当时还在使用非Bruderer公司生产的冲床，以及非Stepper公司生产的冲模。

在加班的条件下，该工厂现有设备的冲压生产速度为400次/min，而采用Bruderer公司和Stepper公司相结合的生产设备以后，其冲压速度提高到800次/min。由于同时采用了两套设备，因此其零件的生产效率不少于1600件/min。这就是合理化效应所起到的作用。

然而，对于机床系统的高速标准问题，该家族企业的总经理Michael Stepper先生清楚地指出：“速度并不意味着一切，应从高标准的设备和模具要求方面着手。毫无疑问，真实的情况应该是：只有考虑到高速冲压的整个过程，三班工作的连续生产，以及高度的可靠性，才能说明它是否是一个完美或特殊的解决方案。”

只要看一眼Bruderer公司的冲床设备，它拥有的高刚性设计、严格的精度水平，就能理解为什么该系统具有如此高的性能了。这里成功的基础在于配合瑞士和Stepper方面的专长。 那里所有的优质模具零件都是在公司内部进行设计和制造的。

Stepper公司的产品系列可以分为三大类：从PROTO系列的模具开始（用于生产类似原型的拉伸模，交货时间短），到MODULAR 第1代模组式模具（用于中小产品系列和成套产品系列的高效生产）再到类似于模块式的F1 SUPERTEC技术（用于最佳效益的大批量生产）。

Michael Stepper先生为其模块式结构概念的模具感到自豪，因为这是他父亲在20世纪70年代中期对传统模具制造进行革命化创新的结果。另一方面，他为F1 SUPERTEC产品的开发而感到自豪，这是新千年开始时模具行业的一项创举。Michael Stepper先生说：“SUPERTEC模具的主要特点是采用了‘超级材料、超级技术和超级涂层’。”

超级材料

除了采用特殊的陶瓷材料之外，这里所说的“超级材料”是指一种硬质金属材料，它是专门为Stepper公司开发的，具有极精细的晶粒结构，其颗粒大小只有0.3μm（一般的硬质金属颗粒大小为0.7~1μm）。正因为Stepper公司的硬质金属颗粒尺寸非常精细，为制造刀刃稳定的模具奠定了基础，因而其产品具有很长的使用寿命，当然还包括其他许多必要的因素。

这些因素包括内部开发的超级表面技术，采用这种技术能够使其加工的产品具有Ra0.01μm的表面粗糙度，外形轮廓的公差精度可达1μm。另一个例子是Stepper公司开发的喷涂设施，其涂层表面硬度可达5000HV。

F1 SUPERTEC的特性是具有高精度和高生产率。对于Michael Stepper先生来说，这个创新的项目能够很好地证明这样的一个论点：采用“德国制造”的模具是仍然有利可图的，并且可以在全世界范围内获益。

事实上，Michael Stepper先生