该机床由主轴箱和机身两部分组成，其中仅主轴箱重量就达到177吨，光浇铸用的胚件钢水就达130吨。主轴端面跳动和径向跳动均控制在0.008毫米之内，精度储备可达20%。如何控制钢水温度与浇灌进度，保证一次成形，国内没有成功先例。即便是国外知名厂家，要达此精度也很不容易。

    该产品除具备重型卧式机床的基本功能外，还可以进行锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹的数控加工。配置不同的附件，可以进行铣削、磨削、镗孔及曲轴的加工，并能自动对刀及自动测量工件尺寸，具有深孔镗的功能，最大镗孔直径3.5米，镗孔深度可达8米。

    2009年1月，武重在DL 250型5米数控超重型卧式镗铣床的基础上，研制成功更大规格的DL325型6.5米数控超重型卧式镗铣床，回转加工直径达到6.5米，过刀架最大回转直径达到5.6米，整机长度达到38米，宽度13.5米，高度7.56米。

    该机床将用于我国百万千瓦新型核电机组汽轮机转子、70万千瓦以上大型水轮机主轴及直径2200毫米以上的特大型支承辊的精加工，以及大型航母用的舵轴及推进器曲轴等超大关键零部件的生产，从而改变这些产品长期依赖进口或无法研制的局面，使大水电主轴、核电转子和特大型支承辊逐步实现国产化。该机床的成功制造，对于提升我国能源发电行业和远洋船舶的制造水平将产生巨大影响，对于提升我国装备制造业的水平具有十分重要的战略意义。

    武重研制DL 250型5米数控超重型机床的过程中，在吸收德国SCHIESS公司的设计理念基础上，通过自主创新转化为具有完全自主知识产权的产品，具有承载量大、精度高、结构合理、适用范围广、操作方便等优点，并实现了三大技术突破：

    一是该装备的超重型高精度主轴箱重量之大，强度和刚性要求之高，达到了当前世界主轴箱制造的极限。武重集团通过自主研发突破了超重型高精度静压主轴轴承这一关键技术，获得了超重型高精度静压轴承的流量、压力、油膜厚度等一系列关键数据，使主轴箱超重型高精度静压轴承的径向跳动达到了0.006毫米，居于世界领先地位。

    二是超长床身的制造工艺研究和精度达到国内领先水平。该机床床身长45米，导轨达到任意1米误差不超过0.015毫米，任意20米误差不超过0.16毫米，全长45米误差不超过0.27毫米。武重集团运用超长仿形加工技术，开创性地成功研制了最大的移动行程达57米的高精度数控双龙门移动式镗铣床，为保证超长床身加工提供了可靠的工艺技术支撑，并达到了很高的直线性精度。

    三是首创国内双工作组三通道数控技术及三轴同步技术。DL250型5米数控重型卧车采用双工作组和三通道方式，保证两个车刀架和镗刀架可完全独立控制与进给，提高了加工效率，操作也更为便捷。

    2008年5月，武重DL250型5米数控卧式镗铣床正式下线，并在汶川地震后，于6月18日顺利运抵四川德阳中国二重集团。2008年7月，DL250型5米数控卧式镗铣床在德阳二重锻造厂三金工车间新跨调试成功。并顺利完成唐山钢铁集团2100mm大型支承辊的精加工任务。该产品在进入热处理车间时毛坯长9米，重达160多吨。需要在DL 250型5米数控机床上加工外圆。到9月18日，该支承辊加工完毕，并一次交检合格，完工后的支承辊长8米、重达120多吨。这也是德阳二重锻造厂三金工车间试运行后的首件支承辊精加工产品。