一. 拉削表面缺陷及其消除：

拉削时， 表面产生鳞刺、纵向划痕、挤压亮点、环状波纹和“啃刀” 等， 是影响拉削表面质量的常见缺陷。产生鳞刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重； 产生波纹的主要原因是拉削力变化较大， 切削过程不平稳； 局部划痕是因刃口粘屑、刀齿上有缺口、或容屑条件差， 切屑擦伤工件表面而造成的； “啃刀” 是因拉刀弯曲； 挤压亮点是由刀齿后刀面与已加工表面之间产生较强烈的挤压摩擦， 或因工件材料硬度过高等。

　　消除拉削表面缺陷， 提高拉孔质量， 可采取以下措施：

　　（1） 提高刀齿刃磨质量， 保持刃口锋利和刀齿上的刃带宽度一致。

　　（2） 提高拉削平稳性， 增加同时参加工作齿数， 最好4 ~5 个， 如果太少， 可把几个工件叠在一起拉削；减小精切齿和校准齿的齿距或采用不等分齿距， 提高拉削系统刚性。

　　（3） 合理选用拉削速度， 使用较低切削速度（ <2 m /m in） 或用硬质合金拉刀和T iN 涂层拉刀以较高速度拉削来抑制积屑瘤的产生， 提高拉削表面质量。

　　（4） 应用热处理方法控制工件材料硬度， 因为当工件硬度小于1 80 H B W 时最易产生鳞刺， 当硬度大于240H B W 时易产生挤压亮点与划伤。

　　（5） 合理选用与充分浇注切削液。拉削钢件时， 选用浓度为1 0% ~2 0 % 乳化(在做乳化的时候往往需要乳化机的帮助)液、极压乳化液或硫化油， 拉铸件时用煤油对提高拉削表面质量和拉刀使用寿命均有良好效果。切削液供应要充足， 在拉刀进入工件孔前和刚从工件孔中拉出时都应供给切削液， 供应量一般不应少于5 ~15L /m in.

　　二、防止拉刀断裂及刀齿损坏：

拉削时刀齿上受力过大， 拉刀强度不够， 是拉刀损坏的主要原因。造成刀齿受力过大的因素很多， 例如：拉刀容屑空间不足或容屑槽严重堵塞， 拉刀刀齿上的齿升量过大或不均匀， 拉刀弯曲， 切削刃上各点拉削余量不均匀， 刀齿径向圆跳动大，工件预制孔尺寸不合适或预制孔表面太粗糙， 工件材料内部有硬质点或材料硬度过高， 以及工件夹持偏斜等。

　　为使拉刀顺利拉削， 延长拉刀使用寿命， 可采取如下措施：

　　（1） 严格控制拉刀的制造精度与质量， 如刀具几何参数和齿升量大小等。若拉刀前角不合适， 后角太小或刃带过宽， 则切削条件差， 刀齿磨损快， 严重时会使拉刀卡住在工件孔中， 而使拉刀折断。拉刀前角通常可取5°~18°， 拉塑性材料时取大值， 拉脆性材料时取小值。拉刀后角， 切削齿上可取3°±3 0′， 校准齿上可取1°±30′。刃带宽度通常粗切齿和过渡齿上为≤0 .2 mm , 精切齿为0. 3mm , 校准齿为0. 5 ~0.6mm .

拉刀刀齿上的齿升量不宜过大， 否则， 会使切削力增大而使刀齿损坏或拉刀折断。为此， 须控制拉刀每个刀齿上的齿升量， 当个别刀齿上有损伤、缺口或崩刃时， 应将该刀齿磨去， 再把其齿升量均匀分摊到其他各个刀齿上。

　　（2） 使用外购拉刀拉削应先核算拉刀的容屑系数K .因拉刀属于封闭式切削的刀具， 如容屑空间不够， 切屑将堵塞在容屑槽内， 而使拉削力急增， 导致刀齿损坏或拉刀折断。如图1 所示，须使容屑槽的有效面积大于切削层截面积， 即K = （πh2/4） /（L0 h D） > 1式中 h---容屑槽的深度L 0 ---拉削长度h D ---切削层厚度， 同廓式切削拉刀h D = fZ , 组合式拉刀上hD = 2fZfZ ---齿升量K ---容屑系数， 它的大小与被加工材料和齿升量有关， 通常可取K = 2 ~3. 5, 加工铸件和齿升量大时K 取小值， 加工钢件和齿升量小时K 取大值此外， 被拉工件的拉削长度也不能超出拉刀设计时规定的长度， 以免同时参加工作齿数增多， 切削力过大而使刀齿损坏或拉刀折断。一般拉削长度都打印在拉刀的颈部上,Tool。

　　（3） 要求工件预制孔的精度达到IT 10 ~IT 8 , 表面粗糙度值R a ≤5μm ; 预制孔的基本尺寸应等于拉刀前导部直径尺寸， 预制孔与工件基准端面的垂直度不应超过0.0 5 m m , 定位基准端面不应有中凸。

　　（4） 对难加工材料， 可采取适当热处理改善材料的加工性； 或选用W 6 M o5 C r4 V 2 A l、W 2 M o9 C r4 V C o8（ M 42） 等硬度和耐磨性能均较高的高性能拉刀和涂层拉刀； 也可在拉刀尾端装一可更换的硬质合金挤压环。

（5） 重磨拉刀必须精细操作， 防止拉刀刃磨退火和烧伤。

　 （6） 防止拉刀磨损过度， 以免切削力过大而使刀齿损坏，故须控制拉刀刀齿后刀面上的磨损量， 通常不应超过0.2 ~0.3mm , 生产中常以达到上述磨损量时所拉出的工件