众所周知，发动机和变速箱的制造工艺代表着汽车工业的制造水平。拥有百年历史的雅特科林可致力于为汽车制造业提供先进的制造装备及解决方案，包括用于发动机部件，变速箱中的齿轮、齿圈和结合套，同步器加工的拉削设备、拉削刀具及工艺解决方案。

雅特科林可集团可以为汽车制造业提供的制造装备及解决方案包括：各种规格型号的可用于内/外拉削的标准和特制精密刀具；直立、内拉、外拉及特制结构的拉刀机床；万能精密磨床，用于生产精密刀具和零部件的手动和数控磨床，可以为用户解决平面、端面、螺旋、内壁外圆和万向等精磨加工难题提供最佳解决方案；精密铣床，适用于超长度、大规格、高精度和高效率的精密铣削加工；表面处理技术，解决硬化和涂层处理方面的难题；承接合约加工，如拉刀刃磨和修理、零部件定制加工等；各类精密拉床、拉刀刃磨机床，包括硬质合金拉削。

Broaches精密拉刀

拉削加工的特点是高精度、高效率，加工出的零件质量稳定，具有刀具寿命长、机床操作简单等优点，在大批量、大规模的生产中应用广泛且经济效益显著。

雅特科林可集团旗下SWZ为专业的拉削刀具生产厂，其拉削刀具材料根据被加工材料的不同可以选择M2、M35及硬质合金等，高速钢拉削刀具热处理工艺采用全球最先进的真空热处理技术。

B r o a c h e s精密拉刀规格种类齐全，能够满足各种齿轮的加工：①拉削单个齿槽，单齿分度的长条形拉削刀具；②拉削多个齿槽，多齿分度的扇形拉削刀具；③拉削全部齿轮，不需要分度的筒形拉削刀具；④齿条拉削齿轮，拉削刀具直线运动，配以齿轮转动实现拉削。其中，①、②、③的共性是：拉刀齿形按照成型法设计，加工齿数的不同，齿槽形状不同，具有高效、高精度、品质稳定及刀具寿命长的特点。④为齿条型拉削刀具，其特点是设计简单，软硬拉削均可，修磨方便。

门类齐全的拉床

变速器传动部件所用拉削设备多为筒式拉削机床，雅特科林可的筒式拉床具有单、双和多工位，可实现外槽拉削、内成型拉削及自动装卸载。此外，拉削机床的液压和机电驱动等可根据用户需求量身设计。

雅特科林可的筒式拉削专用数控机床的结构特点为：在三台推力为60t的液压千斤顶上固定竖装三把柱状专用外形拉刀筒体，使用计算机控制，将同步齿圈座零件的半成品间歇式地自下推入、由上顶出，使零件彼此摞叠，逐一进行拉削，并全程通过拉刀筒体，完成该零件外圈渐开线直齿及120°三等分直槽的拉削加工工序。

这样一台专用数控拉床的生产效率极高，可替代由9~16台高速滚齿机和插（铣）床组成的生产线。拉削外花键同步器毂面的3个拉削工位时，可实现全自动装卸载，带去毛刺功能，筒式专用外拉刀一次走刀拉削成形，拉削速度6m/min，拉削周期36s。

系统解决方案

拥有全方位的技术和全系列的设备供应能力，雅特科林可能够为汽车制造业提供全面的欧洲标准的系统解决方案，包括：拉削问题的研究；与用户共同开发与创新；提供精密拉刀、精密拉床和精密磨床（生产拉刀和零部件及刃磨）。下面将介绍几个雅特科林可在汽车行业的典型应用。双离合器变速器内所有齿轮的内齿型通常都是先行生拉削（软拉），在完成机加工和热处理工序后，再用硬拉削（硬度约 58+/-2HRC）工序来进行齿形校正。使用雅特科林可的设备，在同拉削机床上实现整套软硬拉削一体化工序（四工位），工件是分批处理的。小批量生产时，可以手动进行装-卸载；大批量生产时则可以通过整套联动装置来进行自动化操作。硬拉工序取代了传统生产方式中采用的复杂和昂贵的生产工艺，并消除了无以量计的热处理变形。同时，雅特科林可还为用户提供特殊硬拉刀具及其配套的专用磨削技术。

手动和双离合器变速器上起同步作用的套，其特点是内齿结构复杂，壁厚非常薄，外部轮廓通常在拉削前都已成型并已精加工完毕。在加工中，要求使用的拉刀具有极为复杂的结构设计，并保证极高的质量精度。雅特科林可的拉刀具有很好的精度和使用寿命，一次可加工约10,000个工件，并能重复修磨12次。作用雅特科林可的拉刀加工该工件，极大地提高了生产效率。

同步器齿毂是同步系统中的关键部件，采用筒形拉削工艺生产。在内齿拉削完毕后，固定中夹紧部件，通过特殊筒式拉削，进行全部外齿拉削，并根据需要进行额外的外插槽拉削，更为复杂的较大工件还可以相继进行两次拉削。还有，乘用车变速器里面的外齿和附加槽也可一次拉削成型。根据需要，同步器套的生产可以使用一整套流水作业工艺（3到4个工位），采用雅特科林可的这一特殊工艺，企业可以有降降低生产成本，实现大批量生产。

当前先进的带有8级（档）自动变速器，内有多个平行中心齿轮组合。这些行星环型齿轮的螺旋内齿轮有着不同的模数和螺旋角，使用雅特科林可的CNC拉床进行加工，生产效率大幅提高。雅特科林可的CNC拉床是一台可以加工±25°螺旋角的螺旋拉床，每一个螺旋角都可以全自动和任意无限<