在2010年中国卧车行业市场一片大好的形势下，重型卧车却奏出了一个貌似不和谐的音符。
      “从数据来看，重型市场增幅同比明显下滑。”中国机床工具工业协会重型卧车分会秘书长翟巍说。
      理性回归
      根据翟巍提供的数据，2010年前三季度，重型卧车行业工业总产值实际累计完成53.73亿元，比上年度同期下降12.52%；，销售收入实际完成44.03亿元，比上年度同期下降7.35%。利润总额完成3.96亿元，比上年度同期下降10.65%；出口交货值2.02亿元，比上年度下降8.8%；累计定货量101.92亿元，比上年度同期下降9.1%。
      造成这种情况发生的主要原因是前几年重型卧车高速增长，累计基数过大。翟巍说，在国际金融危机中，重型卧车与机床工具行业中其他小行业相比受冲击相对较小，而且重型卧车行业又有较好的基础。因此，重型卧车在“后金融危机时期”成为最先崛起的主力。
      2000年，重型卧车行业工业总产值为5.68亿元，到2009年实现工业总产值83.59亿元，9年增长了13.7倍。自2002年以来，连续7年工业总产值平均每年以42.38%速度增长。其他经济指标销售收入、利润总额等每年平均也都以35%以上的速度增长。
      还有其他的因素，比如因为重型机床生产周期较长，不排除受国际金融危机影响及重型卧车经济指标固有的滞后因素的反映。
      此外，由于重型卧车用户行业在“十五”和“十一五”期间，加大技术改造投入，出现?购大型、重型加工设备的高潮期。因此，会在“十一五”收尾的2010年以及今后的“十二五”期间，重型卧车会出现市场需求的平缓期。
      “由于重型卧车在金融危机时期突出的表现，致使近年来介入重型卧车制造的企业不断增加，还有些厂家改变过去传统优势，集中推出多品种重型卧车产品。”翟巍说，连续几年，重型卧车制造热引起了社会广泛的关注，协会还为此举办过专场沟通会议，并提醒广大企业谨慎参与。
      据他介绍，国内市场需求的高档数控重型卧车仍以国外进口为主，这一块占据了国内市场需求量的30%份额。这样造成国内重型卧车市场竞争更加激烈，随着技术的趋同和同质化竞争的出现,使得重型卧车行业经济效益指标增长速度有了明显下降的趋势，连续多年高速增长的局面将不会再次出现。
      “十二五”增速将在10%左右
      据翟巍估计，2010年以及今后“十二五”期间，重型卧车行业经济增长速度可维持在7%~15%之间的正常指标范围。
      如何在市场平稳期开拓市场是摆在众多企业面前的一个普遍问题。而发挥自身优势，开发用户急需的专机产品无疑是大家普遍的答案。
      实际上，不少排头兵企业也已经在这方面做出了表率。比如齐二机床集团公司敢于跳出卧车产品框架，开发大型复合材料构件铺带机设计制造成套技术，可为大型飞机机身、机翼、超大型复合材料风电叶片自动铺带制造奠定基础和提供装备，并和高校联合开发出多坐标联动加工机床；沈阳机床集团开发的SUC8210型缸盖冷却水孔耐热块加工数控机床，是为加工船用柴油机缸套、缸盖冷却水孔及耐热块铣削而开发的高精、高效、高柔性专用数控机床；武重集团发挥制造数控龙门铣床优势，为铁路部门开发出道岔铣专用机床，一台机床解决多工序加工任务。
      翟巍强调，我国重型卧车行业经过近几年的技术改造和产品自主研发的锻炼，无论是生产能力还是产品技术水平都有长足进步，但是与国外产品相比还有很大不足。最大的差别是核心运行部件的技术水平和运行速度、产品精度保持性、机床可靠性，以及整体卧车制造工艺水平与质量几个方面。
      特别是，可靠性是高档重型卧车质量的一个关键指标。目前，国产数控重型卧车的平均无故障工作时间在300小时左右，而进口的高档重型卧车平均无故障工作时间在2000小时以上（国际标准为800小时），而且，精度的保持性很高。
      从这方面来看，虽然国产数控卧车的几何精度和工作精度在试制期间可以达到高于设计标准，但是批量产品中却无法达到台台都高精度的要求。而国外企业通过先进的生产制造工艺控制，可实现数控机床的批量高精度出产。由此应该说，国产数控卧车从样品（展品）到商品还有一段距离。
      创建战略联盟
      2010年10月12日，中国重型卧车行业在昆明召开了行业总工程师技术创新战略研讨会，并签署了《中国重型卧车产业技术创新战略联盟》。
      据悉召开此次会议的目的在于结合各重型卧车厂的技术特长和优势，组织几家或多家联合申请国家重大专项课题和承担国家重大专项制造任务、联合投标重大工程项目和成套产品开发。
      并以承接国家重大专项为平台，充分利用创新平台加强企业技术交流与沟通，达到发挥各企业的技术优势，针对用户行业技术发展与关键技术难题开展技术合作，并形成代表国家级水准的重型卧车专业产品开发队伍，提升产业技术创新能力。
      无疑，组织者行业协会方的出发点是好的，毕竟某一厂家开发的产品不能完全代表中国重型卧车行业技术水平，更缺乏行业示范性等实际问题。而且各企业单独承接国家重大技术专项所遇到的产品开发与基础理论研究和试验脱节、受制于专业水平限制不能全部依靠自身力量攻克。
      但受质疑的是，联盟是否能真正产生大的效益。毕竟联盟各方还是竞争对手，公司目前遇到的技术难题是否愿意公布，而且核心的技术能否真正做到共享是一个大问题。
      还有如何考核及分配在合作中的表现及收益也是颇为庞大的一项工程，而确保公平公正更是众口难调。