①. 几何参数
PCBN刀具的强度比硬质合金刀具低，因此在加工淬硬钢时，因此其刀尖角不能太小，刀具前角一般为-5°～0°，后角一般为6°～12°，断续切削时一般采用负倒棱，通常负倒棱尺寸取(0.1～0.5)×(10°～30°)为宜。这不仅有利于对切削刃进行补强，而且有很好的耐磨性。若切削刃进行适当的钝化处理，其效果更好。此外，在可能的情况下，尽量采用小主偏角和大的刀尖圆弧半径，这有助于保护刀刃，延长刀具的使用寿命。
②.切削用量：为了充分发挥PCBN刀片的优越性，取得满意的加工效果，在实际使用时，除参照下表所推荐的PCBN刀片选用的切削用量外，还应根据机床、工件及其它有关条件的具体情况全面考虑，合理选择。
③. PCBN刀具的典型应用及常见问题
由于PCBN刀具材料具有优良的切削性能，所以特别适合加工其硬度在HRC45以上的淬硬钢、耐磨铸铁、HRC35以上的耐热合金以及HRC30以下而其它刀片很难加工的珠光体灰口铸铁。
在加工淬硬钢时，径向力很大，这就要求机床功率要大，机床系统刚性要好，这既可保护PCBN刀具，又可获得满意的加工效果。装夹PCBN刀具时，刀具的悬伸长度要尽量短，以防止刀杆颤振和变形，使PCBN刀具保持良好的加工状态。而对于硬度高和不规则的工件，由于PCBN刀片较脆、怕冲击。刀具从工件端面切入、切出时，尤其表面有夹渣、砂眼、凹凸不平，最易发生冲击，刃口破裂，使耐用度降低。所以在使用PCBN刀具前，最好先将冷硬层粗车一次，并在工件切入切出端先倒角，以减小PCBN刀具冲击力。
例1：
工件材料 16CrMo5，HRC60-65 Ra0.8μm φ30×30止口
刀片型号 CNMA120402, 负倒棱 250×0.1mm
切削用量 V=140mm/min
f=0.1-0.12mm/r
aP=0.15-0.20mm
干切,连续切削,1000个工件左右
例2：汽车、摩托车齿轮孔的加工,齿轮孔精度为IT6。传统加工工艺为：机加工->热处理->磨削。采用超硬刀具"以车代磨"的加工工艺为：粗加工->热处理->精加工。新工艺可大幅度提高加工效率，降低加工成本，原采用磨削工艺一班仅能加工100个小齿轮， 现采用PCBN刀具车削，一班能加工400个小齿轮。此外，分摊到每个齿轮的加工成本也有所下降。
工件材料 20CrMnTi，渗碳淬火，HRC60-62 Ra0.8μm
刀片型号 CNMA120402, 负倒棱 250×0.1mm
切削用量 V=90mm/min
f=0.1mm/r
aP=0.1mm
例3：
工件材料 HT25-47, HB200, Ra1.6μm 镗孔
刀片型号 CCMW090304, 负倒棱 100×0.1mm
切削用量 V=500mm/min
f=0.2mm/r
aP=0.08-0.20mm
干切,连续切削,1000个工件左右
硬材料的立方氮化硼有如下要求：
CBN含量<60%;
微颗粒结构;
高的刃口强度;
低的热传导
这样的CBN可用于加工50-65HRC的硬材料，大致的切削规范是：
切削速度Vc=300-800 m/min
每齿进给量fz=0.08-0.12mm/Z
切削深度ap不超过0.5 mm
总结：
(1) 切削高硬度淬硬钢刀具耐用度高。
(2) 切削正火钢刀具耐用度低于硬质合金刀具。
(3) 切削耐磨黄铜时刀具耐用度高于金刚石刀具。
(4) 高速下PCBN刀具耐用度高。
(5) 干切下PCBN刀具耐用度高。
为很好地使用PCBN刀具，稳定地控制工件质量，准确判断PCBN刀具的耐用度至关重要。如果一直使用磨损已很严重的刀具，那么切削力及切削温度增加、切削不畅，就难以控制工件尺寸及表面完整性，甚至使PCBN刀具无法继续修磨而报废。为保证刀具的正常使用，建议PCBN刀具后刀面磨损量达0.3～0.6mm(精车时取小值)时应进行重磨。但重磨需要一定的设备和技巧，多数工厂的机床不具备适合的条件，一般PCBN刀具的重磨都应由专业厂来完成。
PCBN刀具不适于加工较软的黑色金属材料。
确定切削速度、进给量及切削深度要综合考虑生产效率和加工成本。一般来讲，其切削速度可比硬质合金刀具高2倍左右，高的切削速度产生大的切削热量，使被加工材料的塑性增大，有利于控制切屑和降低切削力。
使用PCBN刀具时，可加冷却液，也可不加，使用冷却液时则一定要充分冷却。
有关使用PCBN刀具常见的磨损形式，磨损原因及预防措施：
1.月牙洼磨损
工件硬度太软;切速太快;产生化学和扩散磨损
改用硬质合金刀具或陶瓷刀具;降低切速;使用冷却液
2.后刀面磨损
切削速度太快;进给量太大;刀具后角太小
减小切速和进给量;增大后角
3.边界磨损
主偏角太大;进给量太大;切速太小
减小主偏角;减小进给量;增大切速
4.断裂磨损
系统刚性差;刀尖角太小;进给量与切速太大;刀具刃口脆
提高系统刚性，增大刀尖角;降低进给量和切速并采用负倒棱刀具
5.PCBN层破裂
系统刚性差;工件冲击太大;PCBN层太薄，刀具刃口过脆
提高工艺系统刚性;工件表面预加工和倒角;采用厚的PCBN层;采用负倒棱刀具
