图1：VLC 200 H立式滚齿机床，可用于加工最大直径为 200 毫米的工件。
车辆驾驶者已经越来越多地习惯于六档齿轮，并且这种发展态势还在继续。例如，目前针对自动变速箱正在研发生产的九档齿轮传动系统，不仅能使车辆在最佳速度下行驶的时间更长，而且更加节油环保。而这种市场需求又带来了日趋高标准的生产压力，齿轮生产必须做到高产量的同时，还要保证生产的高速度和产品的物美价廉。如何做到这一点，EMAG集团向我们做了有力的展示：VLC 200 H 立式滚齿机让生产力水平上升到一个新的档次。
据德国联邦统计局的报告显示，仅去年一年德国传送装置领域的综合营业额就高达170亿欧元，且增长势头还在继续。生产厂商都清楚地认识到在市场的压力下，必须提高自身产量，特别是在汽车制造业行业，他们需要生产得更快、更高效。同时，还要确保产品质量的不断提高。这是意料之中的事情，专家指出，一直以来传动系统技术方面的研发都占据了汽车行业研究费用中的很大比重。
图2：VLC 200 H型机床设计用于加工最大直径为 200 毫米，模数为4的齿轮型工件。
使用模块化平台
对于位于德国菲林根-施文宁根市，EMAG 子公司 KOEPFER公司的专家们来说，这样的发展形势并不陌生，几十年来他们在该行业的技术发展中投注了大量资金。KOEPFER公司不仅仅只是生产优质齿轮的机床供应商，而且也是齿轮生产领域内最有能力的合作伙伴。作为EMAG集团内部紧密协作的产物，KOEPFER公司努力取得的最新成果是非常具有里程碑式意义的：VLC 200 H立式滚齿机床是基于EMAG新模块化标准制造出的第一台KOEPFER机床，同时也是“标准化”机床平台，代表了可用于多样化应用范围领域的新一代机床。当涉及到为传动领域建立一个高效的生产系统时，这种“模块化方式”就展示出巨大的生产优势。因为它可以为用户提供极大可能的柔性，将齿轮加工过程中的各独立加工工位——从毛坯车削到滚铣，再到最终的去毛刺——进行完美的结合，且在自动化方面不会产生巨额费用。KOEPFER公司的Jörg Lohmann先生解释说：“这种机床很容易连接，比如，它们可以保持高度的一致性，按照相同的传送高度进行工作。”
图3：该机床采用主轴抓取工件进行上下料工作。在滚削齿轮型工件时，这种智能化系统是提升生产水平的主要因素。标准化的EMAG设计使其成为可能。
加工节拍短
仔细了解VLC 200 H滚齿机床的技术后，我们会发现该机床的使用可为用户带来巨大的经济优势，同样，单机版机床中也有如此特点。该机床高性能的驱动装置，可以保证主轴上下料和滚铣加工在高效的速度下进行生产。最大直径为200毫米、模数为4的齿轮可在最短加工时间内完成干式滚铣。移除生产过程中产生的热屑也根本不是问题。因为它们会毫无阻碍地落到底部的排屑装置中。埃马克经典的自动上下料系统，也极大的缩短了辅助时间。主轴将工件从传送带上抓取，将其放置于车床尾座，在加工过程中工件通过尾架法兰可以固定的非常牢固。在滚铣程序完成后，主轴会再把工件从加工区域移走。这种集成自动化系统加上工件的短行程移动，不仅极大的提高了生产速度，而且也保证了高效的机床使用率。
VLC 200 H型机床还能确保优质稳定的工件加工质量。如：由MINERALIT®高级矿物料浇铸而成的机床床身抗震性能极佳。在加工区域内配置测量探头，可用于定位任务或在加工后进行在线测量。Lohmann先生肯定地说：“该机床甚至可以在生产过程中进行调整。事实上，整个机床通过生产过程内高标准的质量控制为企业提供了更多的附加价值。”
图4：VLC 100 D是自动去毛刺机床，采用主轴抓取工件进行上下料。它是VLC 200 H滚齿机床理想的搭配设备，可用于外部齿轮、螺旋齿轮和类似几何体的去毛刺和倒角。
生产系统的灵活性
在把这种基于模块化平台的自动化高效配置集成到机械加工系统中时，生产设计者能够进行自由选择，无论是定向工件输送、循环式自动化系统还是一步接一步单件物流生产原理，都可以轻松实现。由EMAG专家精心设计的加工理念能确保加工时间最小化：工件车削后（如EMAG VL 2），齿轮滚齿过程会在VLC 200 H上进行，而最后的去毛刺和单边倒角等加工会在VLC 100 D上完成。所涉及到的全部机床均依据EMAG的“模块化标准”进行设计。这样做的优势在于：齿轮只需进行一次滚切加工，然后进行倒角去毛刺，而传统生产方案是在倒角之后再进行二次滚切加工。采用EMAG模块化解决方案和KOEPFER技术，能够大幅度地降低齿轮加工的生产节拍。
Lohmann先生认为KOEPFER公司制造的VLC 200 H型机床其市场前景极为乐观：“在对高产量的齿轮生产进行优化或开发新型齿轮时，我们可提供高效的解决方案，采用集成自动化，并拥有多种不同的配置方式。相信，对每一位生产设计者来说，这都将是一套非常有趣的方法。”■
