今天我们去德国，感叹于其文化的深邃、制造业的强盛，但其实在150多年前，德国作为一个国家还不存在。在1860年代，中国和日本作为后进国家，分别开始洋务运动和明治维新来追赶英法。其实同一时间，德国也处在同一起跑线上。1871年德国才实现统一，而且当时还是一个地道的农业国家。

　　德国走上工业化道路，也是从学习英国开始的，学习英国人的设计、对英国产品进行逆向工程、模仿甚至伪造英国制造厂商标志。当然，可以想见，“Made in Germany”（德国制造）就像早些年的“Made in China”一样，是廉价但低质量的代名词。

　　1876年，美国费城举办了一次世界博览会，德国的工业设备第一次出国展览，与英国、法国、美国放在一起陈列，但他们的产品是最让人头疼的。当时，德国大使在博览会也公开承认德国工业学英国、法国，产品价格低廉，但质量确实也较为次之，对在场人士表示抱歉。1887年，英国议会甚至通过了一项歧视性的商标法条款，规定所有从欧洲大陆进口的产品都须注明原产地以示区分，而他们针对的就是“Made in Germany”。

但就是这样一个“Made in Germany”，在100多年后的今天，成为制造业里最佳质量保证的代名词。它所呈现给我们的，是高品质的产品，是高质量的保障，是制造业转型，是往高端走、往高质量走，而其背后转变的过程则复杂得多，就像冰山，我们看到的海面上的部分，其实只是其中的一小块。

1. 标准化的企业生产和产业合作形态

　　德国制造有几个明显特点：自动化、流程化和标准化。

　　得益于深厚的哲学方法论积淀，德国企业很早就建立了这样一种理念：在制造业流程各个环节，人为因素越多，产品出问题的可能性越大。他们提高品质的方式就是将生产过程自动化、流程化，将其分解成机器也能够执行的简单动作，或者至少也能达到人像机器一样机械操作。

　　当下制造业言必称4.0，其实制造从1.0至4.0的进化，是一个自动化、流程化程度不断提高的过程。中国目前的制造业，1.0（机械化）、2.0（电气自动化）、3.0（信息化）混杂，与其人人都宣称要向4.0进军，还不如先将2.0、3.0的课补完。比如汽车行业，德国大众汽车60年代的生产流水线，自动化程度比现今国内很多车厂的自动化程度都高。

自动化效率的另一面，就是标准化。德国在1926年的时候成立了国家标准化协会，为所有工业制成品设置标准。过去工厂生产一个轴承，分别销售到全世界，标准可以不一，但协会成立后，所有的轴承、齿轮、配件都需要标准化。企业的最高境界就是成为行业标准的制定者，今天德国在全球制造业领域中是25000多个标准的制定者，占据了全球工业制成品的半壁江山。

2. 学徒制和职业教育的人才模式

　　德国制造业的第二个关键元素就是与产业匹配的人才模式。德国的学徒制和职业教育，为德国制造业建立了稳固的人才基本盘。

　　其中尤其值得一提的是德国的职业教育，它在1884年从教育部剥离给了贸易部。换言之，德国的职业教育，是由一个管理经济贸易的部门来管理的，那么其职业导向毫无疑问带有产业的致用性。在这之后的20多年中，德国大力投资技术工人教育，一线产业技术工人教育培训上岗的规模增加了20倍。

　　这些工人后来成为德国制造的基本盘。今天中国制造的次品率是德国的8-10倍，主要的问题不是设备，而是产业工人的熟练度。如果中国制造需要全面改善质量，对于一线工人技能的投入和培养还有很多要做。

3. 持续的创新研发投入

　　德国制造的另一项武器是其庞大的创新研发投入。
在世界主要发达经济体中，德国、日本、美国一直是新技术开发和创新领域投入占GDP比重最高的三个国家，长期维持在2.5%以上，其中德国和日本在3%左右，这三个国家也是全世界制造业产业链顶端掌握定价权最多的国家。中国目前的比例为2.1%，高于发达国家平均水平，但还低于美、日、德三国。

　　这些创新研发投入，流入了不同的行业，其中最大的一部分就是汽车行业。2015年的Top10中，有三家来自于德国。

　　在今天，全世界最大的一个中产阶级群体正在快速兴起，上亿的中国中产阶层，在消费上对质量的要求越来越高。

　　抓住这个群体的最好方式就是不断为创新和研发进行技术投入，不断生产、更新、迭代替换高质量的产品。就创新投入最大的汽车行业而言，中国中产消费者还有大量未满足的希望，比如更舒适、更有代表性的车型。

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