为了跟中国的工厂沟通，新加坡工业设计师冼紫轩最近刚下载了微信。在此之前，他一直用W h a t s A p p，一个最早的移动端社交工具，并被认为是微信最早的学习对象。
    冼紫轩出生于澳大利亚，几年前从悉尼搬到香港，又搬到了新加坡。离开澳大利亚后，他就再也不想回去了，原因是“那里什么也不生产（nothing is made there）”。无论在香港还是如今在新加坡，冼紫轩设计的产品都要拿到中国生产- - - 虽然最近一段时间，公司内部开始出现“把工厂生产带回新加坡”的声音。
    福耀玻璃集团创始人曹德旺接受媒体采访的视频刷爆朋友圈，中国制造业和实体经济改革所面临的现实问题被推到公众的视野。曹德旺在视频采访中称，“中国实体经济的成本，除了人便宜，什么都比美国贵”。很多人不禁发问：中国制造业的竞争力真的不如美国了吗？
    去年4 月，德勤与美国竞争力委员会发布报告《2016 全球制造业竞争力指数》指出，2016 年中国再次被列为最具竞争力的制造业国家，但预计未来五年中国将下滑至第二名，美国有望在2020 年之前取代中国占据头名。接受采访的全球企业高管一致认为，随着制造业在数字世界和物理世界的融合，先进的技术是释放未来制造业竞争力的关键。
    除此以外，全球制造业的成本在过去几年发生着更大的变化。B C G 的报告中不无惊讶地指出：“十年前谁会想到巴西现在成为制造业成本最高的经济体之一，而墨西哥的制造业成本会低于中国？伦敦仍然是全球生活和旅游价格水平最高的地方，但英国已经成为西欧制造业成本最低的经济体。俄罗斯和东欧的制造业成本则上升到与美国几乎等同的水平。”
    “强力五国”崛起
    这并非最近一两年才出现的声音。
    B C G 在2011 年发布的《回归美国制造》中就指出，过去的二十几年，中国压倒性的制造成本优势使美国本土的制造业快速萎缩。随着中国劳动力成本的上涨、美国自动化生产力的提高和美元贬值等因素，在未来的十年里，美国和中国的制造业成本将会变得很小。
        
    中国作为靠成本竞争力兴起的制造业大国，正在经历产业中心转向高价值制造业的急剧变化过程中，朝着技术更先进的制造模式迈进，以与全球创新型市场接轨。由此产生的一系列转变，为其他国家创造了强化它们作为低成本全球制造业基地的机会。
    在希望利用中国转型而发展低成本制造业基地的国家中，强力五国（M I T I - V）的崛起引人注目。马来西亚、印度、泰国、印度尼西亚和越南，这五个亚太国家预计在未来五年将跻入制造业竞争力15强。这些国家拥有低廉的劳动力成本、灵活的制造能力、有利的人口分布和市场、经济增长。据德勤研究报告预测，未来五年内，强力五国的竞争力排名会呈持续上升趋势，而中国继续在制造业领域将重心转向更高价值和先进技术的制造模式。
    与此同时，随着全球制造业的产业升级和经济市场的转移，围绕着实力最强的制造业国家，全球制造业版图形成了三个主导性区域集群：亚太、北美和欧洲。亚太区域集群由中国、日本和韩国作为轴心国家发展。北美区域集群则由美国作为轴心带动加拿大和墨西哥。而老牌制造业中心欧洲则仅有德国和英国作为两个分散的中心，其他欧盟国家都未形成可对亚太集群和北美集群构成竞争威胁的制造业产业链。可以说，欧洲各国的制造业在21 世纪开端的十几年已经呈落后趋势。
    然而，除了成本竞争在亚洲国家间日趋白热化，随着制造业的产业升级，20 世纪的传统制造业强国，如德国、美国、日本、英国等，也于2016 年再次回到最有竞争力国家前10 强的行列，这也给全球制造业的版图添加了变数。在2020 年之前，这些投资于先进制造业技术的国家预计将保持在前10 强之列。创新、人才和生态系统是上述国家重建实力的关键要素。
    全自动生产线十几年后回本
    然而，在看似不利的国际制造业竞争格局中，依然有很多跨国企业选择在中国建厂投资。
    一名飞利浦的高级机械工程师分析道：“从理性的角度出发，中国的劳动力资源还是比美国有优势。首先是在价格上。其次，就算是美国拥有跟中国一样的劳动力人口，在现在的这种社会氛围下也不会形成中国的产业规模，问题就是出现在心态上，我之前的公司曾经试过把组装工厂建在硅谷，但很快就发现，美国人并不愿意从事劳动强力过大的、技术水平含量低的工作，而且不愿意加班，工会太强大，出一点小问题后面的工期都会受影响。后来也只好作罢。”
    “事实上，五六年前中国的劳工成本已经超过东南亚国家了，而我们无法将生产基地搬离中国的主要原因，就是这些新兴的劳动密集型国家无法形成可替代中国的供应链网络。一件电子产品需要30 多个工厂的配合与沟通，在东南亚或者其他国家，这30 多个不同种类的工厂可能分布在整个东南亚大区的各个角落，而在中国，特别是深圳，方圆20 公里，就可以找到整个供应链。至于很多人说到的‘机器换人’。的确，全自动或半自动机械化生产听起来更高级，更先进。但在实操中也有一个很大的问题—就是以目前的机械生产水平，机器人的出错率太高，现有机器人并没有自我纠错功能，产品合格率太低。因为机器人技术还在发展阶段，整条生产线初期投入非常大，全自动的生产线更新换代可能就在五年后或者十年后，但整条生产线的投入几乎是要12-15 年才能回本。”冼紫轩这样说。
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