目前，欧洲的刮齿机床技术走在了世界的前列，日本也紧随其后，大有追赶的趋势。

加工中心的技术进步为采用生产效率更高的内齿轮生产方法— 强力刮齿 — 铺平了道路。这种加工工艺除了加工速度更快之外，还能以更低的成本提供更好的加工质量，其生产效率是插齿工艺的4至10倍，而与拉削工艺相比，它具有更高的灵活性和加工质量。
Q：什么是强力刮齿？

A：强力刮齿是一种连续切削工艺，通过一次装夹即可完成所有加工工序。

      它本质上结合了滚铣和插齿两种工艺。这种工艺生产一个齿轮所耗费的时间比其他技术都要短得多，通常比插齿工艺快四倍。

      插齿需要通过反复行程运动加工出轮齿，这种运动是一种执行完切削再进行一次非加工性空回程，而强力刮齿则省去了这一不必要的非切削时间。

      与拉削工艺不同，强力刮齿仅需要一次加工装夹，确保更高的灵活性和质量。

相比之下，拉削工艺的刀具加工周期长，生产灵活性低，因而成为瓶颈。

Q：如今，为何强力刮齿工艺在齿轮加工行业中广受关注？

A：强力刮齿的概念构思早在1910年就已成形，自那时起，人们就认识到，在加工大多数内齿轮时，刮齿的生产效率可能要比插齿高得多。但是，只有在加工中心变得更加稳健和刚性更强以及同步主轴诞生之后，强力刮齿才得到更为广泛的应用。

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Q：强力刮齿有哪些特殊要求？

A：强力刮齿要求加工中心和主轴能够应对高度动态的加工工况；它还需要完全同步的主轴。这意味着如果零件主轴降低速度，刀具主轴能立即响应。在强力刮齿工序中，刀具轴和齿轮轴交错，刀具和齿轮轴所成的角度决定生产效率的高低，角度越大，生产效率就越高。合适的软件对于机床控制也十分重要，它们能够优化刮齿工艺的效率。

Q：强力刮齿对于工具系统有什么要求？

A：强力刮齿需要生产效率更高的刀具。可转位刀具能够提高生产效率，并最大程度减少精加工中整体刀具的使用。这也意味着将精加工刀具的修磨频率降至最低。

Q：强力刮齿技术还可以用来生产哪些零件？

A：强力刮齿适用于生产内齿轮、带内齿/外齿的轴、花键或带外花键和内花键的单个齿轮零件。它还适用于内齿轮的淬硬前加工以及所有类型齿轮的硬加工。

总结

从其最初概念构思到100多年后的今天，强力刮齿终于成为现实生产力，这要归功于机床技术的进步。对于众多内齿轮应用类型而言，强力刮齿是加工速度、成本和质量方面的重大进步。