近日，技嘉公司称“选择低成本、降低质量的方式请中国代工制造”引发轩然大波。低端、廉价、大而不强等刻板印象仍然困扰着我们。

然而，更普遍的现象是，中国号称是世界工厂、制造大国，老百姓却热衷海淘，或舍近求远去海外、海南免税店抢购和扫货，国产品牌常常处于尴尬境遇中。

作为“中国制造”的比较，人们常常提及的是“德国制造”“瑞士制造”“日本制造”，赞叹他们在汽车工业、电子产品，乃至厨具、马桶盖、护肤品上的卓越工艺，工人身上具有严谨细致的匠心精神。

但无论德国，还是日本，在工业化早期都是假冒伪劣、粗制滥造横行，也被更早的发达国家英美视为劣质品、剽窃专业户，并非像今天这样受人尊敬。

可见，制造业从低端粗放到高端精良的演进，是一个普遍过程，跟“民族天性说”关系没那么大。

而且，在全球制造业中心的迁移史上，德国制造超过英国制造，日本制造超过美国制造，一浪接一浪，后浪超前浪的故事不断上演。

虽然“中国制造”整体上仍有差距，质量、安全还有这样那样的问题，但在与全球合作中反复训练、与高手过招、不断习得，在游泳中学会了游泳，进步速度是惊人的。

当前，从“制造”到“质造”和“智造”，提升质量，做强品牌，是重新定义“中国制造”的必由之路。

我们也正在这条路上加速奔跑、紧追快赶。以家电、手机、新能源车这三大件为例，家电与德、日家电相比，质量差距缩小了、价格还低不少，更符合中国人客厅升级、厨卫升级的需求；比亚迪、蔚来等造车势力比起特斯拉的差距，远远小于中外油车的差距；华为、小米、OV等国内市场占有率超过了90%。

更令人称奇的是，潮玩手办、国潮服饰、美妆、智能小家电等小件生猛崛起，几乎是国外没有的“新制造物种”。

“中国制造”正从简单粗暴、代工组装，越来越多地变成更系统的、更高质量的、更智能的制造，我们面对的其实是高、中、低端制造多元共存景象。

还有一个“怪现象”提供了反面的佐证，同样是“Made in china”的运动鞋、玩具、小家电、大米、速食品等等，外销的质量就是比内销的同款或类似款好。所谓“一流制造外销、二流制造内销”。

也就是说，我们达到了一定层次的制造能力，但眼见的制造业问题某种程度上还掩盖了非能力问题，比如标准差异、观念歧视，等等。

因此，重新定义“中国制造”，不能就工业看工业，更深层次上还得聚焦人文问题。如果不关注背后的人的所思所虑，就难以把握本质。

质量基于生产，生产成于技艺，特别是高端制造，工艺的精密性和标准的严苛性，必须基于对规则的敬畏、对产品观的恪守来“往纵深走”。简单说就是“工匠精神”。

这方面德日两国有很多值得我们学习借鉴之处。德国中小企业员工年流动率低至2.7%，平均在职33年；日本“寿司之神”小野二郎“一生只做一件事”，这种荣誉感会促成工艺手艺的精进，饱含着机械化和智能化生产无法取代的、书本和理论无法传承的“隐性知识经验”，从而在标准化大生产产品面前具有较高的溢价。

与之对比，我们不少企业的理解是，员工是“人力资源”，是“零件”，往往以保持劳动力便宜为目标，实现“成本-效益”最大化，996、007般地使用，习惯性认为给一线员工涨工资就会失去成本优势，这是很多企业认为“成本上升”“招工难”的逻辑起点。

如果被压在生存线上的员工无法自发产生对质量的追求，甚至在生产线和厂房里还有尊严受损害的情形，那么制造业的发展也将被压低在生存线上。

我们一直在学习德、日的精密制造，甚至成体系地引进理论和设备，却忽视了精髓，正如丰田创始人所说：“我们生产的不是汽车，而是‘人’。”

“德国制造”“日本制造”背后虽然有终身雇佣制、强大工会等支撑，但摆脱“抄袭者”标签更为底层的推动力在于成功的职业教育，在就业市场上，大学生和职业毕业生收入、晋升、地位相当。

我们不必然走同样的道路，但观念结构、教育结构怎么样，最终将映射到就业结构和产业结构上。

未来，制造业将不以人的意志为转移地迈向高端，构建现代职业教育体系必要而急迫，只有促进教育链、人才链与产业链、创新链有效衔接，“人口红利”才能在更广的意义上解释为“人才红利”，从而去重新定义“中国制造”。