改革开放以后，各机床工具企业释放了推动上层建筑改革与生产力大发展的动力，加上实施“引进来”、“走出去”的战略，多种所有制企业并存发展，既竞争，又合作，通过兼并重组，出现一批多种所有制的明星企业，据2007年的统计，民营企业占行业总数的71.3%，年销售额占全行业的56%，位居半壁江山。据2013年统计，双双已近80%。
      若干年前，国民经济以二位数快速增长，带动了机床工具行业高速发展。国内机床工具市场迅速扩大，成为世界上第一消费国、第一生产国、第一进口国，这种成绩得来实属不易，可喜可贺，行业内企业家们大多笑逐颜开，忙着建新厂，扩大生产能力。在发展过程中又受到政府这只“有形的手”的支持。“高档数控机床及基础制造装备”重大科技专项（以下简称04专项），从资金及政策上给予支持，各主流机床工具厂几乎都接待过党和国家最高领导人与省、市主要负责人的参观考察，从精神到物质均受到中央和地方政府的重视。
       但残酷的市场经济，优胜劣汰的规律，发达国家跨国公司及中国台湾地区机床工具企业，特别是ECFA的实施，在中国大陆进行了严密的布局，或兼并、或合资、独资，设立生产（大部分为SKD方式）、销售基地，利用中国熟悉机床工具方面的专家或专业人员，深耕中国市场，与中国高端用户建立了紧密联系，甚至进入机床行业本身作为技改之用。
      机床工具行业是一个竞争性行业，早已对国外放开了，虽然有04专项的支持，频频出现多类国产高端的数控机床见诸报纸及媒体，着实使人兴奋，但掩盖不了机床工具行业竞争力的比较薄弱本质。当中国经济回归到个位数正常发展速度时，加上2008年全球金融危机及以后的欧洲主权债务危机，引发中国的制成品出口困难，从而带来这些外向型企业技术改造缺乏资金，并由于中高端数控机床竞争不过发达国家的跨国公司，中档数控机床与有些国家及中国台湾地区的机床工具企业难以匹敌，造成今天机床工具行业的“寒冬”状态，什么时候寒冬过去，无人回答。

      中国工业报总编杨青同志于2014年3月4日发表了一篇《中国机床，春天去哪里了？》文章，她描述了在上海举办的第八届中国数控机床展览会前夕（CCMT），参加2月22日近60多位CEO聚首申城的“2014年机床工具制造业CEO国际论坛”的感想，值得大家深思。我从中也得到深刻的启示。
对于中国机床工具行业竞争力薄弱的现象，众说纷纭，见仁见智，但决不能说机床工具行业的同仁们没有拼搏精神，没有想办法找出路。以下分别对机床、工具行业的努力与现状进行分析。

案例一：以规模取胜的大型机床企业现状
      业绩雄居世界前十位的沈机集团人员超过1.5万，大连机床集团人员接近5000人，业界一些人士称之为机床工具行业发展的“领头羊”、“风向标”，为行业发展做出不少贡献，但2013年在市场环境发生变化的情况下，销售额也出现了负增长，但盈利能力尚需提高。笔者认为企业的发展一时有波动也是正常的，这两家企业都是04专项的主要支持对象。
      杨青同志在文章中写到，“本届展览会值得一提的还是沈阳机床集团的冲击波。沈机一如既往占据了又好又大的位置，却没有往常那样在场子里摆满机床，而是密布着各种大大小小的液晶显示屏，上面播出不同的视频内容”。“他们全新推出的是尤尼斯工业服务公司和以i5为标志的系列产品……”
     又说“从新五类到i5，从工业设计到智慧智造，沈机如同下跳棋一般在同行的注视下义无反顾地前行，相比之下，像德马吉精森机这样有深厚底蕴的跨国公司，则如同下围棋，在变化中布局强势”。

案例二：试图以重型机床打开市场的企业现状

      近期，重型机床企业尤其困难，除市场因素外，肯定还有其它内部原因。五坐标联动数控龙门铣床的确是显示目前高端机床产品标致性的一类产品，生产的厂家就有二三十家（当然大小规格不太一样），连居于云南地区的昆明机床厂，也花巨资建造了一座崭新的拥有200吨吊车的重型厂房，也想搞大型数控龙门镗铣，将来产品运输都成问题。案例三：改革体制的探索在市场经济中兼并重组，优胜劣汰是正常的，目的是优化资源配置，但情况如何呢？齐重民营化，齐二、哈量、北京机床研究所、武重找到了央企作为“婆婆”，另外宁江机床厂找到了五粮液厂作为投资方。昆明机床厂是一家上市公司，几次换“婆婆”，从西安交大到沈机集团。这种例子确实不少，仍解决不了很多问题，为什么呢？
案例四：曾经的“明珠”光芒隐退
      在上世纪50年代末，60年代初，新中国建立才10年，遭受帝国主义封锁，国家制定了发展“高精度精密机床”战役。从1958年到1965年，共试制成功高精度精密机床26种，到1965年年产高精度机床500台，缩短了与国外的差距。

     笔者上世纪60年代初到日本考察。日本的同类精度精密机床的品种不如我国全，当时他们没有齿轮磨床、螺纹磨床、高精度外圆磨床等，仅在高精度坐标镗床及高精度测量装置（三井精机）方面比我们强，当然整个机床行业很多企业，如日立、池贝、东芝、牧野、丰田、马扎克等企业的制造工艺及管理比我们强，他们的精加工及装配已在恒温净化厂房生产，确保质量。

      当时机床行业的两颗明珠上海机床厂、昆明机床厂立下了汗马功劳。从解放前这两个厂就有一批技术造诣良好的技术人员与技术工人，在解放后起了极为重要的作用。
     前者承担起齿轮磨、插齿刀磨、螺纹磨、高精度外圆磨等的研发与制造；后者主攻坐标镗、刻线机、刻线尺、圆光栅、长光栅、同步感应器测量装置的生产；全国协作，研发生产成蜗轮副母机、分度板母机、高精度丝杠副母机等，为发展精密机床的功能部件打下了坚实基础，多年失去了光芒的两颗“明珠”，何时再现光芒呢？
案例五：领导的作用
      改革开放以后，逐渐进入市场经济，优胜劣汰显现出来。“十八罗汉”（文革前对18家规模机床厂的戏称）之一的沈三与济一，在上世纪80年代，曾经风光一时，名声雀起，受到各级政府的表扬，获得很多奖牌，雄居行业佼佼者地位，但好景不长。
     沈三以数控化率最高闻名全国，但质量不过关，服务又不到位，笔者多次发出警告，但无人听得进去，忠言逆耳，最后被用户与市场抛弃，落得破产的下场。
     济一以与日本马扎克合作而闻名，利用OEM方式出口，迅速提高了该厂的工艺技术水平，如齿轮噪音，不仅考核分贝数，还要听了“悦耳”，标准不可谓不苛刻。但在时任厂长朱锡泉同志的带领下，经过艰苦努力，一个个难题都解决了，出口势头良好。后来的继任者，由于种种复杂原因，解除了与马扎克合作，引进技术又作出了错误的决策，逐渐衰落了，一直到现在仍没没无闻，据称去年被民营企业兼并。
      同样的经历体现在另一个“十八罗汉”之一的企业——南京机床厂。该厂在上世纪80年代初，与德国Traub公司合作生产中小型数控车床并转让技术，条件相当优惠。当时的厂长吕天乐抓住这个机会，大大提高了南京机床厂的技术与管理水平，但后来几位继任者，不知什么原因，一次次折腾，虽然改制了，到现在还没有恢复元气。这几个厂的教训是，成也领导，败也领导，充分说明一个企业的兴衰内因是起主要作用的，外因仅仅是条件。

案例六：走国际化道路提升行业水平

     因为机床工具行业在改革开放初就起动合作生产、引进技术的方法，特别是合作生产，返销，是当时提升机床工业水平的快捷途径，在机械工业内都具有自己的特色。
后来发展到兼并国际上有名的机床企业，如沈机集团兼并德国Schiess，北一兼并德国的WaldrichCoburg，大连机床集团兼并美国IngesollRand等企业，哈量兼并Kelch，天水星火在国外兼并或合资若干企业，杭机参股Aba等。这条路还要走下去，如何走下去才能使中国机床工具企业强身固本呢？
     这个问题受所在国法律、技术出口、金融等限制似乎尚未解决。不仅为了应对金融危机，那些国际著名机床企业遇到资金链的断裂产生的困难，被我企业兼并，如果我们驾驭不了，消化不了，不要像多年前上海汽车公司兼并韩国双龙汽车那样，最后还是吐出来了，切记切记。

案例七：另辟蹊径的尝试

     原营口机床厂、安阳机床厂、威海机床厂已经资不抵债，濒临破产，有的通过企业领导、有能力的员工进行改制，民营化，用“凤凰涅槃，浴火重生”的方式挽救企业。
在此基础上成立的营口冠华、安阳鑫盛、华东数控等企业，起死回生。如何巩固成果呢？
有的已经遇到暗礁。

案例八：锻压机床行业的有效探索

      锻压机床行业似乎比金切机床行业好，看到一点希望。据有关材料数据显示，销售额排在前十位的济二，扬力、亚威，天津锻压，扬锻，金方圆、泰安华鲁、湖北三环、合锻、徐州锻压，有9个企业的产值都是正增长，并都有利润，少数企业利润是负增长。济二因产品技术含量高，竞争力强，因此利税实现较大幅度增长，应该说在机床工具行业鹤立鸡群。究其原因，笔者认为济二厂从建厂以来一直以压力机及龙门刨为主导产品。数十年间，除在改革开放以后把龙门刨改为龙门铣外，一直坚持自己的发展方向。压力机从改革开放初期引进威尔逊的压力机技术，并进行消化吸收创新。当时一汽等汽车用户厂，技术上要求采用与威尔逊不同的导柱、导套结构，济二最终根据用户要求进行研发修改设计，提供的压力机受到一汽等用户的欢迎，从此打开了汽车工业的市场。
      同时，济二与其他有名的国外企业进行技术合作，几十年如一日，积累了在压力机设计、制造方面极为宝贵的经验，并通过管理人员、技术人员、技术工人，代代相传，使技术得以传承与发展。他们经受了多种考验，在“做大”、“多元化”浪潮中，没有迷失方向。企业各届领导虽然承受着巨大的压力，但仍坚持科学发展的理念。
       在合资浪潮中，济二没有对国内外企业实施兼并，仅依靠自己的力量发展成为能与世界顶尖的压力机企业，与德国的Schueler及Weingarten进行竞争。济二在美国福特汽车车身压力机生产线的招标中胜出，其节拍创世界先进水平，这种能“引领技术，引领市场”的机床工具企业太少了。
      从济二身上看到了机床工具行业的希望。当然国家04专项对其支持也是不可或缺的。任何事物的发展，内因是根本，外因仅是条件而已。由于锻压行业有了这样排头兵的榜样，对引领行业发展起到了不可替代的作用。这并不说明锻压行业没有缺门，如大吨位的螺杆压力机、高速精冲机床、多工位旋压设备等尚需进口，这应该是正常的。但用户不能原谅的是包括前十位在内的诸多锻压设备厂，其质量、性能、生产过程的精细化管理与日本小松、Amada等先进企业还有很大差距。
      笔者去年参观一个电器厂，该厂用某厂的中小锻压机冲压精密电器的小零件，其精度要求很高（当然还要靠模具），买来后运转不久，一边立式导轨板别劲，从而导致发热，就变形了，制造厂多次派人来修，没有修好。最后用户不得不花高价买了Amada五六台压力机，这怪谁呢？
      而这个厂实力雄厚，改革开放以后，从规模到品种取得了巨大成就，特别使笔者印象深刻的是机体是钢板焊接构件，其边角废料达数千吨，全部用于铸造球墨铸铁曲轴，不仅质量好，还成为节能节材的典型。但智者千虑，有时也有一失，说明压力机行业还有发展的空间。刀具的现状：高端刀具基本上靠进口
      工具行业主要是刀具、量具与功能部件（含附件），虽有一些04专项支持，但比机床更加薄弱。
       刀具在机械加工中的重要性并非为高层所认识。机床在国外称之为工具机（MachineTool），没有刀具，机床根本没有用处。一台机床能否发挥效率与加工性能，刀具占相当比重。
      尽管刀具不像机床那样贵，但它是消耗品。笔者在西安高压开关厂的数控车间看到该车间拥有四五十台数控机床，每年消耗的刀具费用800万元人民币。用户使用的高端刀具，特别是与数控配套的刀具，基本上靠国外进口，如山高、住友，维尔特等著名的刀具企业，基本垄断中国高端市场，可叹我国还是生产钨粉的大国，也是出口大国。
      我们是磨料生产大国，如刚玉、碳化硅等，这些属于能源与污染密集型的产业，因此在市场上还有生存机会，2013年超硬材料销售额比2012年增加12.3%，还有部分出口，但高端的制品有的还依赖进口，因为其质量影响最后精加工的精度与光洁度。