阐述在机械加工中运用倒角减小毛刺的技巧。针对不同的零件和切削方式，通过增加毛坯倒角、调整倒角形状和大小的方法来减小毛刺，提升零件加工和装配质量。

序言

　　倒角在机械加工中起方便装配、去除毛刺的作用。在实际加工中，倒角不能完全去除毛刺，只是减小毛刺，特别是在加工中心和齿轮加工中尤为明显，即使有倒角，毛刺仍然很大，影响产品性能。在一些精密制造行业，毛刺是不可回避的细节问题。下面总结几种巧用倒角减小毛刺的方法与技巧。

增加毛坯倒角减小端面铣削毛刺

　　图1为端面铣削。工艺改进之前，在刀具的出口处会产生较大毛刺。为减小毛刺，在刀具出口处增加铸造（锻造）倒角[1]。由于倒角的存在，使加工余量逐渐缩小，毛刺不易附着于倒角表面，极易被去除甚至无需去除。

a）改进前       b）改进后

图1　端面铣削

　　图2为钻通孔。工艺改进之前，在钻头出口处会产生较大毛刺。同样，在钻头出口处增加一个圆锥形沉台，也形成一个铸造的倒角，出口处被倒钝，毛刺不易形成，从而减小了毛刺。

　　以上两种情形，均要求倒角大于加工余量。

a）改进前      b）改进后（毛刺减小很多）

图2　钻通孔

调整倒角尺寸减小内孔车削毛刺

　　图3为钻台阶孔。工艺改进之前倒角为1mm×4 5°，在加工过程中，毛刺会从倒角向φ18mm方向翻出。

a）改进前

b）改进后

图3　钻台阶孔

　　改进后，在两个圆柱的交接处增加一个直角边，以减小倒角。减小后的倒角一般为（0.2～0.3）mm×45°[2]，此时产生的毛刺会因倒角的减小而减小很多。

调整倒角角度减小外圆夹角毛刺

　　图4为磨削外圆。改进之前磨削加工面与倒角的夹角为135°，改进后，磨削加工面与倒角的夹角为165°，角度更大，毛刺更小。

a）磨削     b）改进前    c）改进后

图4　磨削外圆

　　图5为齿轮端面。改进前，齿轮端面有1mm×45°的倒角，在制齿过程中，无论是滚齿还是插齿，出刀处均会产生很大的毛刺[3]。

a）齿轮      b）改进前     c）改进后

图5　齿轮端面

　　改进后，在齿轮端面有15°倒角，并且倒角的最小半径小于齿根圆半径0.2mm左右，这样齿轮刀具在出刀时，无论齿侧还是齿根，均会因有倒角而避免了产生大的毛刺，从而对毛刺的抑制效果大大提升。

结束语

　　在机械加工过程中，倒角扮演着重要角色，便于装配也利于抑制毛刺产生。但倒角又不是千篇一律、死板教条的。倒角的角度与大小，针对不同的零件、不同的加工方法会略有不同，这些都要在实践中不断地总结和应用。