数控机床是电子信息与传统机床技术相结合的机床一体化产品，数控机床设计融合了机、电、液、气等工程学科。国内外机床企业普遍重视产品研发，没有新产品企业就没有未来，成功的新产品研发是企业发展的保障。
一、机床新产品研发的基本流程
机床新品研发一般由营销部门牵头，以市场需求为依托，制定新产品需求、研发建议，组织技术、制造单位专题研讨，确定产品参数、结构及配置，明确销售价格、溢价空间及市场需求预期。之后由技术部门立项，组织开展技术论证、产品设计、图纸绘制、制定工艺；研发完成后由公司组织样机制造、样机测试及验收等的相关工作。新产品验收、检测合格后，由营销部门负责实施产业化承接，负责制定推广计划、竞争促销策略等，负责新产品协议评审、签订合同，做好客户推广、产品维护及服务反馈工作。机床产品研发基本的实施路线为，市场→设计→工艺→制造→装配→检验→营销→服务→改善，是自上而下的组织流程。
具体的机床产品的设计一般是由设计主管（项目负责人）根据企业决策即机床设计任务书的总体要求来组织实施的，设计主管一般由机械工程师担任，设计过程中设计主管主要担负机床总体结构设计、参数的确定，机床总体性能、精度的确定，机床重点功能部件的选定，对电气、液压系统提出功能要求，指导其它部件、电气液压、工艺设计员设计。
如立式加工中心的设计，要求主管设计员首先确定机床的主要结构并绘制相应的机床结构图（即00部分），确定机床的总体尺寸，各部分的相对位置、相互关系等等；确定机床的参数如主轴转速、进给速度、工作台尺寸、快移速度、机床主要的精度指标等等。确定系统、丝杠、导轨、轴承等主要外购件的厂家、规格型号等消息。各部件设计员根据设计主管的要求展开工作，完成详细的部件设计工作。设计完成后设计员负责配合样机制造、性能检测、验收等提供技术支持系列工作。
二、机床新产品定价的两种方式
机床企业新产品的定价，根据市场需求情况、产品特点、溢价能力，普遍采用加法和减法两种方式。
1.加法定价方式
针对市场竞争相对较小、价格不透明的专机、自动线等新产品研发，机床成本及销售价格一般采用加法定价方式。设计主管根据经验对机床进行整体估价，之后由公司相关部门核准该价格，确定成本及销售价格，最低售价＝铸件+系统+外购件+电气+液压润滑件+制造成本+管理费用＋毛利。存在的问题，“术业有专攻、学科有边界”，设计主管致力于对于机床结构与性能的追求，很难全面了解机床各个部件的加工、装配环节等具体的制造费用，很难逐一了解各个功能部件、外协外购件具体的价格；对公司财务的各类费用与摊销也了解不多，成本意识相对是淡泊的，很难科学的把握机床具体的价格和获利空间。
2.减法定价方式
面向市场竞争激烈、价格较透明的流量型产品，如立加、卧加、数控车等等，利用加法定价方式很难开发出质优价廉的产品。而采用减法定价方式就有效的解决了这一问题。以某公司研发经济型VMC850立式加工中心为例，该机型主要市场竞争对手是新诺、大连、宝鸡和其它国内机床企业。通过分析竞争对手产品结构、性能及价格，认定该款产品共同的特点是，使用立加光机、配置数控系统、功能部件、电气原件和整机防护，实施OEM式的生产组织。通过估算及市场反馈，该公司认定该款机床竞争对手最低售价P1=光机＋数控系统＋钣金件＋电气原件＋制造成本+管理费用+毛利。
以竞争对手相同的销售价格，确定市场售价和目标成本。该公司确定新品销售价为P1，结合该公司综合管理费用14％、设定毛利率为5％，实施设计成本倒推，确定目标成本价P2＝P1-（14%+5％）P1。
设计的出发点是实现总成本P2、利润5％，一切设计工作依此为基础协同展开。但在实践中数控系统、钣金件、铸件、功能部件和电气原件等外购件的价格是相对固定的、降价空间有限，设计中的成本只能从自身的制造、外协中想办法。
三、新产品设计的几点思路
机床的研发思路决定了产品80%以上的成本，好的机床产品设计的思路是产品营销、企业获利成功与否的关键。
合理选择机床配件，根据机床的市场定位，选好外购件、外协件生产厂家，合格的原材料是生产出优质产品的物质基础。以该款VMC850E立式加工中心为例，考虑到机床目标成本，主要配置以国产及台湾为主。采用经济型的FANUC 0i-MATE系统、台湾旭泰主轴组、南京工艺丝杠导轨、采用呼和浩特刀库、自制排屑器等。
三维设计优化，提高设计质量，工欲善其事、必先利其器，在机床整机的设计和关键件设计中应用UG、SolidWorks、Pro/E等三维CAD软件和Visual Nastran、ANSYS工程分析等软件，在产品设计阶段采用实体建模、虚拟装配、静动力学特性有限元分析、系统动态仿真等技术，三维设计系统具有可视化好、形象直观、设计效率高和支持并行工程。减少产品在生产和装配过程中的差错，提高了设计工作的质量和效率，降低了产品开发研制成本。
模块化设计，产品通用化、系列化，主要体现在两个方面：其一，设计人员主动考虑是否能将外形或功能相近的零部件做成通用的、尺寸一致的，如立加产品的三轴电机座、轴承、丝杠座的实现了全系列通用化，M8、M10、M12系列的导轨螺纹经计算后统一到M10；其二，尽管使用通用件、标准件会增加产品设计的困难，但是设计人员只要能够使用通用件、标准件绝不使用专用件，使用专用件时要有主管副总签字。模块化设计实现了加工程序的统一，刀具、卡具的一致，极大的提高了加工效率、降低了制造成本。
控制铸件重量，降低成本，通过合理布局内部筋型结构和有效的支撑点，保证铸件刚性，减少设计重量；另外以有限元分析为依据，合理地设计铸件结构减少铸件厚度，简化铸造工艺、改善铸件质量、减少铸件加工余量，实现了降低生产成本、稳定质量、提高生产加工效率。
工艺协同，降低机加成本，为便于加工、减少调整点、方便装配、提升效率，工艺员与设计员同步实施设计，工艺员借助CAM、CAPP软件，对设计模型实施工艺预生产，核准零件尺寸、公差及精度等加工要求、确定工件装卡方式、优化加工刀具数量、规划最佳加工工艺路线，设计员优化产品结构、减少配做、减少不必要的加工量与过高的精度要求。
持续改善，提升产品质量与制造水平；好的产品是持续改善的产物，任何产品只有经不断的持续改进才能弥补设计缺陷，满足时代发展客户的需求。一方面公司可利用服务热线为依托、聚焦客户反馈VOC，逐月根据服务反馈信息开展质量问题汇总与分析，指导相关单位实施质量整改。
另一方面鼓励制造单元、技术、工艺、工会等部门紧紧围绕新产品，以“优化产品结构、降低制造费用、提升溢价空间”为主线，以精益改善PDCA为切入点，设立对标改善项目、设立合理化建议改善提案，不断提升产品质量与制造水平。
