装配技术具有自动化、数字化、集成化的特点，是一项关键性技术，我们找来德国的装配技术，让您从中体会到技术的精髓！
装配技术要求
1、基本要求
1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量和照明防震等必须符合有关规定。
1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1.6 油漆未干的零件不得进行装配。
1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1.8 各零部件装配后相对位置应准确。
1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求
2.1 螺钉、螺栓联接
2.1.1.螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁击打或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2.1.2.有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
2.1.3.同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4.用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5.螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1~2个螺距。
2.1.6.螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2 销连接
2.2.1.定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2.开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°~ 90°。
2.2.3.重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度不应小于工作长度的60%，并应分布在接合面的两侧。
2.3 键连接
2.3.1.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
2.3.2.间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
2.2.3.钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
2.4 铆接
2.4.1.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
2.4.2.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
2.4.3.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
2.5 滚动轴承的装配
2.5.1.轴承在装配前必须是清洁的。
2.5.2.对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
2.5.3.用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或击打力。
2.5.4.轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。
2.5.5.轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
2.5.6.装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。
2.5.7.可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
2.5.8.带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
2.5.9.滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。
2.5.10.单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
2.5.11.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好，用涂色法检验时，与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触；与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内，用0.03mm的塞尺检查时，不得塞入外环宽度的三分之一。
2.5.12.在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限位时，只能一端轴承紧靠端盖，另一端必须留有轴向间隙
C=α△tL+0.15
L——两轴中心距（mm）；
α——轴的材料线胀系数 ；
△t——轴最高工作温度与环境温度之差（℃）；
0.15——轴热胀后应剩余的间隙（mm）。
3、链轮链条的装配
3.1.链轮与轴的配合必须符合设计要求。
3.2.主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
3.3.链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
3.4.链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。
4、带与带轮的装配
4.1.同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%；大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。
4.2.各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求。
5、液压系统的装配
5.1.液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。
5.2.各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。
5.3.管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。
5.4.注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5.5.装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。
5.6.液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
5.7.液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。
5.8.有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。
6、电气系统的装配
6.1.电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。
6.2.仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确，开关工作可靠。
6.3.应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。
6.4.所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。
6.5.焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。
7、平衡
7.1.脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6.3级。
7.2.对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正。
7.2.1.用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）。
7.2.2.用钻销去除质量（去重）。
7.2.3.改变平衡块的数量和位置。
7.3.用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出。
7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。
7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。
8、各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。
各部件调节范围应能达到规定的极限位置。
9、各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。
所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置。
10、总装
10.1 总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。
10.2 刚性割台离地间隙应一致，其差值允许不大于15mm。
10.3 行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。
10.4 发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠；在环境温度不低于-50°C时，应能顺利起动。
10.5 所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整。
10.6 试验机器在出厂前应保证主机有2h以上的运转记录。
