铣削是一种加工工艺，其操作过程为：将毛坯固定，让高速旋转的铣刀沿着毛坯移动，从而切出所需的形状和特征。传统铣削主要用于加工轮廓和槽等简单外形/特征。它通过铣刀的旋转运动和工件的进给运动，从工件上切削去除材料，形成所需的几何形状和表面质量。铣削加工可以加工平面、沟槽、齿轮、螺纹、曲面等多种复杂形状。

铣削加工中的每个步骤和考虑因素都有助于确保加工质量、刀具寿命和整体效率。本期为大家总结出的 17 个详细的铣削加工要点：

1.功率

检查功率和机床刚性：务必确保机床具备充足的功率和足够大的结构刚性，以便使用所需的铣刀直径进行铣削加工。

2.工件稳定性

工件夹紧状况和考虑因素：务必确保工件被牢固地夹紧，以防止其在加工过程中发生移动或振动，从而保障加工精度。

3.悬伸

减少刀具悬伸：在铣削加工时，应尽量缩短主轴上刀具的悬伸长度，以提升刀具的刚性，降低振动和刀具偏移的发生概率。

4.选择正确的铣刀齿距

铣刀齿距选择：在加工过程中，需要根据具体的工序要求，选择合适的铣刀齿距，以确保参与切削的刀片数量适中，避免因刀片过多而引发振动。

5.切削吃刀

保证刀片吃刀充分：在进行窄工件或有空隙的铣削加工时，需要确保刀片有足够的吃刀量，从而保障稳定的切削过程。

6.刀片槽型选择

使用正前角槽型刀片：在实际加工中，应优先选用正前角槽型可转位刀片，这样可以确保平稳的切削效果和最低的功耗。

7.使用正确的进给

选择正确的进给量：在铣削加工中，需要根据所用刀片的类型，选择适当的推荐最大切屑厚度，以确保正确的进给量，从而实现最佳的切削效果。

8.切削方向

优先选择顺铣：在铣削过程中，优先选择顺铣方式，这样可以减少切削力，提高表面质量，延长刀具的使用寿命。

9.零件考虑因素

工件材料和配置：在进行铣削加工前，需要根据待加工工件的材料特性和表面质量要求，合理选择加工参数和刀具配置。

10.刀片材质选择

选择合适的刀片材质：在选择刀片时，需要根据待加工工件的材料类型和具体应用，选择合适的刀片槽型和材质，以提高加工效率和刀具的使用寿命。

11.减振铣刀

使用减振刀具：在长悬伸（超过刀具直径 4 倍）的铣削加工中，使用减振刀具可以显著提高生产效率和加工稳定性。

12.主偏角

选择合适的主偏角：在铣削加工中，根据具体的加工需求，选择最合适的主偏角，以优化切削力和表面质量。

13.铣刀直径

选择正确的铣刀直径：为了确保最佳的切削效果和加工效率，需要根据待加工工件的宽度，选择合适的铣刀直径。

14.铣刀位置

正确定位铣刀：在使用铣刀进行加工时，务必确保铣刀相对于工件正确定位，以避免不必要的刀具磨损和工件损坏。

15.铣刀切入和切出

优化切入和切出路径：采用圆弧切入的方式，可在退刀时保持切屑厚度始终为零，从而提高进给速度，并延长刀具寿命。

16.冷却液

适时使用冷却液：冷却液的使用需要根据具体情况而定。通常情况下，不使用冷却液可以更好地进行铣削操作，但在高温和高压的条件下，使用冷却液有助于保护刀具和工件。

17.维护

遵循刀具维护建议：为确保刀具的最佳性能和加工质量，请定期检查刀具磨损情况，并根据建议进行维护和更换。

总结

通过严格遵循上述铣削加工要点，可以确保整个加工过程的高效性和稳定性，从而提升工件的表面质量和尺寸精度，并显著延长刀具的使用寿命。在实际加工过程中，应根据具体情况灵活应用这些要点，并对加工参数进行相应调整，以达到最佳的加工效果。