日本尼得科机床首次开发出量产用内齿轮抛光（研磨）工艺
-为提高用于电动汽车和机器人等的齿轮的品质做出贡献-
尼得科株式会社的集团公司尼得科机床株式会社（以下简称 “本公司”）开发出量产用内齿轮抛光（研磨）工艺，用于高精度精加工汽车驱动装置和变速箱，机器人关节中使用的行星齿轮机构等的内齿轮。虽然用于高精度精加工外齿轮的批量生产抛光方法已经确定，但用于内齿轮的加工方法还未确定，现在的研究集中在这一点上，并取得了适用于精密和批量生产的良好成果，这是传统的磨削、珩磨和车齿加工所无法实现的。
行星齿轮机构具有高效率、高承载能力和结构紧凑等优点，但齿轮的细微变形都会影响齿轮的耐用性和传动效率，并产生噪音和振动，因此对齿轮的品质要求很高。随着电动化和自动化的发展，对高精度齿轮的需求进一步增加，而本加工方法的早日实现和市场投入将有助于提高齿轮的耐用性、 传动效率和 NVH（噪声Noise、振动Vibration和粗糙度Harshness）性能。
在本次研发工作中，根据本公司的加工机和加工技术，确定并得出了特定的加工条件。这也是与德国亚琛工业大学联合研究的部分成果。
咨询电话：13522079385
【内齿轮展成研磨的加工原理】
【量产用内齿轮磨齿机「ZI20A」】
加工机：本公司于 2009 年开售的量产用内齿轮磨齿机（ ZI20A），可应对内齿轮的量产需求，对内齿轮进行高精度加工。
砂轮的选择：事先对作为消耗品的砂轮的可获取性、经济性和自动运转的适用性进行评估。
确定加工条件：以表面粗糙度 Ra 0.1 µm 和 Rz 1.0 µm 以下为目标（这是抛光的常用指标），并在磨削后保持 ISO 3-5 级齿轮精度的同时，推导出不会导致磨削烧伤的高效加工条件。
尼得科机床采用世界一流的齿轮加工技术，提供机床、刀具和加工解决方案，为解决社会课题做出贡献。
