以下是发那科系统立式加工中心攻丝故障的排除方法：

 丝锥折断故障排除

 - 检查参数设置：

- 查看攻丝程序中的进给速度（F值）和主轴转速（S值）。正确的进给速度与转速的关系应该满足螺纹的螺距要求，即F = S×螺距。例如，攻M8×1.25的螺纹，转速设为1000r/min时，进给速度应该设为1250mm/min。

- 确保攻丝方式参数正确。如刚性攻丝和柔性攻丝模式选择合适，刚性攻丝对机床的同步性要求高，适用于精度高的场合；柔性攻丝有一定的缓冲，可避免丝锥损坏。

- 检查底孔情况：

- 重新测量底孔直径是否符合标准。例如，对于普通粗牙螺纹，底孔直径一般约等于公称直径减去螺距。

- 底孔加工精度也要注意，底孔圆柱度差也可能导致丝锥折断，要保证底孔的加工质量。

- 改善排屑状况：

- 调整切削液的流量和压力，使其能够有效冲走进给过程中的切屑。

- 对于盲孔攻丝，可采用螺旋槽丝锥，其排屑性能好，能够将切屑向上排出。

 螺纹精度超差故障排除

 - 刀具检查与更换：

- 用放大镜等工具检查丝锥刃口磨损情况，磨损严重的丝锥需要及时更换。

- 选用质量好、精度高的丝锥，保证丝锥的制造精度符合加工要求。

- 机床精度检测与调整：

- 使用专业的检测工具检查机床主轴的轴向和径向跳动。如果跳动超出范围，要对主轴进行维修或调整。

- 检查机床的工作台是否水平，若不水平会影响攻丝的垂直度，进而影响螺纹精度。

- 程序检查与修正：

- 仔细核对程序中螺纹的螺距、起始位置、终止位置等参数，确保与加工要求一致。

- 当加工不同规格的螺纹时，要相应地修改程序中的参数。

 攻丝过载报警故障排除

 - 降低切削阻力：

- 对工件材料进行预处理，如正火、退火等热处理，降低材料硬度。

- 优化加工工艺，合理安排加工余量，保证余量均匀。

- 检查电机和驱动器：

- 查看电机的电流是否在额定范围内，电流过大可能表示电机过载。

- 检查驱动器的参数设置和工作状态，查看是否有报警代码，根据代码提示进行故障排除，如驱动器散热不良可能导致工作异常，要检查其散热装置。

发那科系统立式加工中心攻丝老暂停且暂停时间不等，原因主要有以下几方面：

 参数设置问题

 - 加减速时间常数不合理：攻丝过程中，主轴和攻丝轴的加减速时间常数若设置不当，会使两者的运动不能很好地匹配，导致攻丝暂停。比如加减速时间过长，会使攻丝轴在达到设定速度前出现停顿.

- 同步参数设置错误：刚性攻丝时，主轴与攻丝轴的同步参数设置错误，会导致两者在攻丝过程中无法保持精确同步，从而出现暂停现象。如攻丝轴的位置环增益参数设置不合理，会影响攻丝轴的跟随性能，致使暂停.

 机械传动问题

 - 传动链松动或磨损：机床传动链中的齿轮、皮带、联轴器等部件，若存在松动、磨损或间隙过大，会造成攻丝过程中动力传递不稳定，导致攻丝轴运动出现间歇性停顿。

- 丝锥装夹问题：丝锥装夹不牢固或装夹精度不足，攻丝时丝锥会出现摆动或位移，使攻丝阻力增大，机床控制系统为保护刀具和机床，会暂停攻丝。

 控制系统问题

 - 信号干扰：加工中心周围存在强电磁干扰，或控制系统的接地不良，会使控制系统接收到错误信号，导致攻丝暂停。

- 系统程序故障：数控系统的程序出现错误、漏洞或丢失，会影响攻丝的正常运行，使攻丝轴运动出现异常停顿。

 切削条件问题

 - 切削力过大：攻丝参数选择不合理，如进给速度过快、转速过低，会使切削力过大，超过机床或丝锥的承受能力，导致机床暂停攻丝以避免损坏.

- 排屑不畅：切屑在孔内堆积，会增加攻丝阻力，当阻力达到一定程度，机床会暂停攻丝，待切屑排出后再继续。

确定发那科系统中加减速时间常数的合理值，可参考以下方法：

 参考机床手册和技术文档

 机床制造商提供的手册和技术文档会给出推荐的加减速时间常数值，这些值是基于机床的机械结构、电机性能等特性确定的，可作为重要参考依据。

 依据加工工艺和材料

 - 切削进给：加工硬度高的材料，如钛合金，为减小切削力和刀具磨损，应适当延长加减速时间常数，降低进给速度变化率；而加工铝等较软材料时，可相应缩短时间常数以提高加工效率.

- 快速进给：当进行快速定位或空行程移动时，可在机床允许范围内适当减小加减速时间常数，以缩短定位时间，但要注意避免因加减速过快产生冲击。

 借助系统诊断和监控功能

 发那科系统提供了诊断参数和监控画面，如刚性攻丝时，可观察诊断参数 452、453 的值来调整加减速时间常数，一般 453 的值应小于 10% ，以保证主轴与攻丝轴的同步精度.

 进行试切和优化调整

 - 初选参数：先根据经验或上述方法初步设定加减速时间常数，如切削进给插补后的加减速时间常数 1622，可先设为 100-500ms 之间的值.

- 试切评估：进行试切加工，观察加工过程中的运动平稳性、加工精度、刀具磨损等情况。若出现振动、精度超差等问题，可能是加减速时间常数不合理。

- 逐步优化：根据试切结果，以较小的增量逐步调整加减速时间常数，如每次调整 10%-20%，再次试切，直至达到最佳加工效果。

通过发那科系统的监控画面来调整加减速时间常数

1. 进入监控画面

- 首先，在发那科系统操作面板上，按下“SYSTEM”（系统）按键。然后在系统菜单中找到“诊断”或者“参数”选项（具体名称可能因系统版本和机床厂家设置略有不同），进入后找到相关的监控画面。

2. 查找与加减速相关的参数显示

- 在监控画面中，需要找到与加减速时间常数相关的参数。例如，对于进给轴的加减速时间常数，可能会有专门的参数编号（如1622号参数，用于切削进给插补后的加减速时间常数）。这些参数会显示当前设定的值。

- 对于刚性攻丝，要特别关注像诊断参数452、453这样的参数。参数453的值应该尽量小于10%，它可以帮助判断主轴与攻丝轴的同步精度，从而间接指导加减速时间常数的调整。

3. 根据显示数据进行调整

- 如果在监控画面中发现参数值显示不符合预期，例如同步精度参数453的值过大，就需要对加减速时间常数进行调整。

- 回到“参数”设置界面（通常在系统菜单中有单独的“参数”选项），找到对应的加减速时间常数参数（如上述的1622号参数）。根据机床实际情况和试切效果，以适当的增量（如每次调整10 - 20ms）修改参数值。

- 调整完成后，再次进行加工操作，观察监控画面中的参数变化和实际加工效果，如运动的平稳性、攻丝精度等。如果加工效果没有改善甚至变差，需要重新调整参数值，直到达到满意的加工效果。