"过去‘成飞’一次要拿4个亿买设备,而且基本都是进口的。由于传统机床加工的方法不适合飞机制造,热度大、切割力大,零配件容易变形。"沈阳机床作为国内数一数二的机床企业,早在2003年,就定位要走高端机床发展之路,为飞机制造行业服务。因此,公司早早就着手到飞机场调研。"成都飞机、沈阳飞机后来都成了沈阳机床的客户。"高工张雄这样介绍说。
        在这个行业摸爬滚打了20年,他把国内机床行业的发展历程作了归纳:上世纪80年代左右,最初是开始买样机测绘;到了90年代,机床行业多是引进图纸;90年代末到现在,国内着手自主开发。
       2004年863计划项目启动,先进制造与自动化技术领域机器人技术主题"数控关键技术与装备产业化支撑技术及应用"项目中的"面向飞机大型板类件加工的横梁移动式五轴联动加工中心关键技术开发及应用"课题的研发目的是:针对飞机制造业的特殊要求,通过与意大利FIDIA公司技术合作,开发出适合于飞机大型铝合金材料板类零件加工的横梁移动式龙门五轴加工中心商品化样机,并实现在飞机制造业的应用。
        通过863计划目标的促进,2005年课题组提前完成了样机设计、安装及调试工作。2005年第四届中国国际装备制造业博览会上获金奖。在863计划促进下本项目攻克了八项加工中心关键技术,实现1项技术创新。申请实用型专利1项。
       挡住进口实现自主制造
       沈阳机床集团在国家上大飞机项目之前的3年,就感觉到飞机行业设备依赖进口的现实状况。当时集团就在想往这个方向去靠近,走高端机床的路线,实现自主制造。有了这个最初的想法后,企业开始着手去飞机场调研。"现在看来,起步早是有好处,2004年,正好赶上国家大飞机项目,鼓励自主创新企业进入高端机床市场。同时还给予一些相关配套的优惠政策,鼓励国内能做的优先在国内购买。"
       因此,从2003年确立这个课题,到把这个机床做出来的,花费的时间不算长,但很快就有了市场效益。"张雄有些自豪地表示:去年4月北京展览会,沈阳机床就展出了两台。以前全都从国外买的沈阳飞机,由于赶上国家出台的优先采购政策,他们一次采购了两台五轴联动的机床。其他的定单沈阳机床也接了不少,成都飞机买了两台,昌河飞机也采购了两台。此外还包括一些模具生产行业。
       最初做机床就是想为飞机行业服务的,据张雄介绍,以往一般的飞机制造厂都是去法国和德国买设备。"我们定位时,觉得沈阳机床是国内属一属二的企业,应当承担起一些国家责任。因此当时联合了浙江大学和湖南大学参与了部分设计。"
       况且,这种高性能大型龙门五轴加工中心不仅适用于航空、航天工业、动力设备中的有色金属、轻合金材料及难加工材料的机械加工。而且是复杂空间曲面零件加工必须有的重要装备。同时,也广泛适用于大型复杂模具的生产。此类机床是国内市场的缺门产品。解决了过去国内需求完全依靠进口的问题,不仅市场前景好,且可缓解进而摆脱长期"受制于人"的境地,意义极其深远。
自主创新拿什么来做支撑
        真正到了自主开发的阶段,张雄带领课题组做了很多尝试,搞了这么多年的技术,他体会最深的是类比这方面,过去生产机床往往看大小,没有量化的概念,定性的东西多。这几年,提高了设计手段,选择了比过去更多元和科学的手段,比如做定量分析或动态仿真,尤其针对于高速机床,质量小但加速度好。"我们常常有很难作出决策的时候,其实这是由于没有人给你提供依据。和国外的差距,其实就是设计理念上的差距,现在我们出去学习主要是想看人家的设计手段和方法。"
        在这个863课题组,对关键技术的攻关,按相关的技术专业配置人员,成立相应的攻关小组。课题执行过程中,大胆启用年轻设计人员,提高设计水平,锻炼了科技队伍。同时,还广泛从社会上吸收人才,国内知名院校的硕士研究生充实了产品研发工作。此外,为充分调动项目实施人员的积极性和创造性,公司设立了"边际奖"。
        立项之初,该课题为保证样机的开发速度和工业化应用成功率,采用以自主开发为主,联合用户共同开展课题研究。样机的部分关键技术采用与国外合作的方式,实现了技术的高起点,与意大利FIDIA公司合作,联合设计制造A/C轴摆转复合铣头,通过攻关掌握A/C复合铣头技术,并在产业化批量生产中推出自行开发的A/C复合铣头。现在看来,采用自主研发为主,部分单元技术与国外合作的方式,既保证了技术上的高起点又可使技术风险化解为最小。对于这一点,张雄丝毫不避讳:"我们新产品做的头是买的,像美国做这个床的头也是买的<