近年来，我国国民经济发展迅速，打造制造业强国对机床产品的需求不断扩大。2001～2006年，我国机床消费年均增长22.8％，产业规模不断扩大。2006年，全行业完成工业总产值1656亿元，同比增长27.1％；机床产值70.6亿美元，数控金切机床产量达到8.6万台，金切机床和数控机床的产量同比分别增长了14.68%和32.78%。根据美国Gardner公司公布的数据，2006年世界机床市场的产值、消费额、进口额、出口额均大幅增长，已经连续四年实现增长，分别达到595.489 亿美元、573.626亿美元、314.747亿美元、336.606亿美元。增幅分别达10.72%、8.19%、11.71%和16.31%。而中国依然以129.4亿美元、增幅20%连续5年位居第一。中国消费额占据世界机床产值的21%以上，也就是说中国消费了世界机床产值的1/5。
    在打造制造业强国的今天，我国政府已将机床行业提高到了战略性位置，把发展大型、精密、高速数控设备和功能部件列为国家重要的振兴目标之一。其中，金属切削刀具尤其是数控刀具的发展和应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正在被整个国家和行业引起越来越高的重视。
    随着一系列扶持性政策的陆续出台，未来几年我国机床行业有望在延续快速增长态势的同时，在技术能力上实现质的突破，在高端机床领域形成国际竞争力，并诞生出几家世界级的机床企业。而随着机床行业和现代金属切削技术的快速发展，随之而来的必定是工具行业的迅速发展和重新洗牌。
    2007年是“十一五”规划的第二年，国内外宏观总体经济环境为机床工具行业提供很多发展的有利因素。到2010年，国产数控机床将占国内市场需求的50%以上；功能部件配套齐全，自给率达60%；关键功能部件将实现产业化；高精度数字化测量仪器和数控刀具将得到发展，为中高级数控机床配套。2010年国内有自主知识产权的数控系统占数控机床总产量的75%；在国产数控机床销售额中，经济型数控机床约占50%，满足国内市场需求并达到批量出口能力；普及型数控机床约占45%，实现规模化生产，逐步扩大出口；高级型数控机床约占5%，品种将大大增加，并在出口上将取得突破。在过去的一年里，中国的制造业迅速发展，取得令世界瞩目的成绩。
    在未来的若干年里，中国的刀具行业面临什么样的机遇和挑战呢？
    近年来全球范围内金属切削刀具和应用技术均有了长足的进步。从以下几个方面来看世界刀具的新发展动向:
    1 刀具新材料和涂层技术
    近代金属切削刀具材料从碳素工具钢、高速钢发展到今日的硬质合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使切削速度从每分钟几米飚升到千米乃至万米。随着数控机床和难加工材料的不断发展，刀具实有难以招架之势。要实现高速切削、干切削、硬切削必须有好的刀具材料。在影响金属切削发展的诸多因素中，刀具材料起着决定性作用。
    随着数控机床和难加工材料的不断发展，对金属切削效率提升的压力，使得刀具材料不断进步并起着决定性作用。近代金属切削刀具材料从碳素工具钢、高速钢发展到今天的硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等超硬刀具材料，使切削速度从每分钟几米飚升到千米甚至更高。
    2006年美国刀具消耗中刀片的材料消耗分别是：硬质合金占76.7%,陶瓷刀片6.7%,金属陶瓷刀片4.7%,CBN和PCD等超硬刀片8.8％，其它刀片占3.1%；硬质合金刀具材料和涂层技术持续不断地发展，使得其在现代切削中占有的市场份额越来越重，不断地侵蚀着高速钢刀具的市场份额。高速钢材料也有长足的进步。对于某些刀具和加工状态而言，高速钢刀具因具有良好的强韧性仍然占有一定份额。2003年全世界金属切削刀具(不包括锯削刀具)消费总额达到约110亿美元，其中刀片和刀杆占48%(52.8亿美元)，高速钢刀具占36%(39.6亿美元)，整体或焊接硬质合金刀具占16%(17.6亿美元)。
    2 刀具综合应用理念——系统工程的概念
    刀具制造商与顾客、机床在新项目的合作中，在竞标阶段就与有关合作伙伴保持密切接触，落实一些关键技术并分析加工工艺和刀具应用对产品成本的影响，例如：零件如何装夹以保持加工的稳定性，刀具如何分布，应采用什么样的加工策略以及是否需要专用刀具，等等；全部加工工艺及柔性程度还取决于客户是否要求24小时运转。
    制造业要求成本不断降低的压力逼迫着世界各地的汽车供应商和其它大批量零配件生产商仔细地计算着零件成本。为了能满足世界上这一部分客户的要求，机床制造商和刀具制造商都更加紧密合作，而不是停留在单一的刀具选用、采购和配套。因为要改造一个已有的工艺或半途参与项目的合作，需要付出的代价更大。提前介入，为新的生产线配备高效率组合刀具，同时鉴于CBN刀具的经济性在很大程度上取决于工件材料的均匀性，为了用CBN