加工各式制动器的玉环县凯凌集团有限公司综合生产车间，今年以来生产效率足足提高了一倍。秘密在于，一位员工在加工中心内部动了一点小小的“手脚”——增加了一把小刀具。
“凯凌”是一家生产汽车、摩托车、自行车液压盘式制动器的企业，规模居同行之首。
多年来，在大家的印象中，主要加工制动器泵体、钳体的综合生产车间中的这条“F01生产线”，必须由2台加工中心和几台机床组成。因为一台加工中心加工单件产品的时间是这些机床加工时间的2倍多，只有用2台加工中心与这些机床配套，才能按进度完成整个加工过程。普通技术人员陈超却在琢磨，在加工中心内部增加一把刀具，是否可以使一台加工中心干2台加工中心的活，相当于变成两条生产线。
按照陈超的设想，今年初公司向外定制了这把特殊的刀具，并对加工中心内部的工艺流程稍做调整。果然，加工中心加工速度提高了一倍，产品光洁度、精度也都能保证。生产报表显示，这项改动使得生产线日均提高产能21%，而加工次品率降低了36.7%。
工人的工作时间由原先的10个小时改为7小时，在工作强度降低30%的情况下，工人人均工资反而增加了40%多。每月还能省下近万元的设备折旧费、维修费及电费。陈超本人也获得了重奖。
这项“没花什么钱”的技改，效益如此之好，促使“凯凌”着手用这种技改思路进一步整合其他6条生产线。据了解，该公司目前绝大多数的工艺改进、设备改造，来自于一线生产工人或技术骨干的建议。该公司有关负责人表示，在现代化生产流水线中，工人极容易成为“工具人”，仿佛机械一样。但实际上，发挥员工的创造性，使他们成为“资源人”，可以使他们自身和企业获得更多回报，而且也能帮助他们实现更大的价值。
今年以来，“凯凌”与同行一样面临着经营压力，企业加大成本控制力度，不仅仅向技术骨干征求合理化建议，还鼓励每一位普通员工“开动脑筋”。据估计，今年上半年铸造车间凭着来自一线员工的建议，节约成本近50万元。今年1至6月，全公司已接到64条员工的建议，其中60条被采纳。这些建议分别来自检验员、装配工、浇铸工、发货员、下料工等一线员工，可帮助企业节省生产成本5%以上。这使得“凯凌”在行业生产销售形势明显趋紧的情况下，仍然得以保持微利生存。