螺纹是机械工程中常见的几何特征之一，应用广泛。螺纹的加工工艺较多，如基于塑性变形的滚丝与搓丝，基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。其中，螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。作为数控车床，螺纹车削加工是其基本功能之一。今天小编为大家分享下在数控车床上车削螺纹时常见问题及解决方法。
扎刀
1、主要原因
（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；
（2）车刀安装得过高或过低；
（3）工件装夹不牢；
（4）车刀磨损过大；
（5）切削用量太大。
2、解决方法
（1）减小车刀前角，维修机床调整X轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X轴丝杆间隙。
（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D表示被加工工件直径）。
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车刀加以修磨。
（5）切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。
乱扣
1、故障现象
当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
2、主要原因
（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；
（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法
（1）主轴编码器同步皮带磨损
由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X或Y轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X或Y轴正确移动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。
（2）编制输入的程序不正确
车削螺纹时为了防止乱扣，必须保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合，在普车上我们用倒顺车法来预防乱扣。
在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，我们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点位置与前一刀起点位置重合（相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽内），这样车出的螺纹就不会乱扣。
有时，由于程序输入的导程不正确（后一段程序导程与前一段程序导程不一致），车削时也会出现乱扣现象。
（3）X轴或Y轴丝杆磨损严重：维修机床，更换X轴或Z轴丝杆。
螺距不正确
1、主要原因
主轴编码器传送回机床系统的数据不准确；X轴或Y轴丝杆和主轴的窜动过大；编制和输入的程序不正确。
2、解决方法
（1）主轴编码器传送数据不准确：维修机床，更换主轴编码器或同步传送皮带；
（2）X轴或Y轴丝杆和主轴窜动过大：调整主轴轴向窜动，X轴或Y轴丝杆间隙可以用系统间隙自动补偿功能补偿;
（3）检视程序，务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。
牙型不正确
1、主要原因
车刀刀尖刃磨不正确；车刀安装不正确；车刀磨损。
2、解决方法
（1）车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，对于牙型角精度要求较高的螺纹车削，可以用标准的机械夹固式螺纹刀车削，或者把螺纹刀用磨床刃磨。
（2）车刀安装不正确：装刀时用样板对刀，或者通过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。
（3）车刀磨损：根据车削加工的实际情况，合理选用切削用量，及时修磨车刀。
螺纹表面粗糙度大故障分析
1、主要原因
（1）刀尖产生积屑瘤；
（2）刀柄刚性不够，切削时产生震动；
（3）车刀径向前角太大；
（4）高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧表面；
（5）工件刚性差，而切削用量过大；
（6）车刀表面粗糙度差。
2、解决方法
（1）用高速钢车刀切削时应降低切削速度，并正确选择切削液；
（2）增加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；
（3）减小车刀径向前角；
（4）高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出；
（5）选择合理的切削用量；
（6）刀具切削刃口的表面粗糙度应比零件加工表面粗糙度值小2 ~3档次。
螺纹加工常见问题及解决方法
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。
