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金属切削液油雾的形成及控制 点击次数：204 发布时间：2009-3-21 13:22:00
金属切削液油雾的形成及控制 在车、铣、钻、磨等金属加工过程中，由于金属切削液的使用，会在空气中形成大量的油雾颗粒。这种现象使得工人呼吸区域中的空气质量问题受到广泛关注。因为长期暴露在这种油雾中对工人健康十分不利，而据美国职业安全与健康国立研究所 （NIOSH）统计，每年暴露在金属切削液油雾 中的工人多达 120万…。因此，对金属切削液油雾的研究是一项意义重大的课题。
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数控技术应用于数控刀具磨床中
冲压技术自身发展同时，与材料技术、计算机技术、数控技术相结合，已经成为不仅适用于单件大批量生产，而且可以单件小批量生产、应用十分广泛生产技术，其集合结果就众多数控数控刀具磨床问世。
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瞬时的刀具更换速度，极短的工作辅助时间和换装作业，所有过程只需按动键钮——现代化无心磨床通过采用非常具有竞争力的加工工艺，发掘出了可观的生产效率潜力。依据不同的使用场合，生产效率的优势可以达到100%。
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高性能自动化冲压技术在冲压界始终占据着一个特殊的地位。除非与之匹配的模具具备同样水准的优良性能，即便是性能最好的自动高速冲床也不可能获得最高的性能表现。
同样原因，如果自动冲床达不到所期望的性能表现, 即便是世界上最好的冲模也无法发挥其应有的作用。
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对于机床生产厂家来说，如何平衡垂直运动部件的重量一直是个需认真考虑的问题。通常平衡的方法主要有三种：第一是当垂直运动部件的重量较轻时，可采用直接加粗传动丝杠，加大电机扭矩的方法。但这样将使得传动丝杠始终承担着运动部件的重量，导致单面磨损加重，影响机床精度的保持性；第二种是使用平衡重锤，但这将增加运动部件的质量，使惯量增大，影响系统的快速性；第三种是液压平衡法。它可以避免前面两种方法所出现的问题。
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由一个中心有轴的光电码盘，其上有环形通、暗的刻线，有光电发射和接收器件读取,获得四组正弦波信号组合成A、B、C、D,每个正弦波相差90度相位差（相对于一个周波为360度），将C、D信号反向，叠加在A、B两相上，可增强稳定信号；另每转输出一个Z相脉冲以代表零位参考位。
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光电编码器,是一种通过光电转换将输出轴上的机械几何位移量转换成脉冲或数字量的传感器。光电编码器每转输出600个脉冲,五线制。其中两根为电源线,三根为脉冲线(A相、B相、Z)。电源的工作电压为 （+5～+24V）直流电源。光电编码器是由光栅盘和光电检测装置组成。光栅盘是在一定直径的圆板上等分地开通若干个长方形孔。由于光电码盘与电动机同轴,电动机旋转时,光栅盘与电动机同速旋转,经发光二极管等电子元件组成的检测装置检测输出若干脉冲信号,其原理示意图如图1所示;通过计算每秒光电编码器输出脉冲的个数就能反映当前电动机的转速。此外,为判断旋转方向,码盘还可提供相位相差90º的两路脉冲信号。
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磁栅尺与录磁原理
磁栅尺的设计
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在安装球栅尺时候，应该怎样做？
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光栅线位移测量传感器是数控系统构成全闭环节的重要元件之一，其安装方式的选择必须注意切屑，切削液及油液的溅落方向。
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只有数显装置中的位移传感器的发展，才能实现数控系统的全闭环，这是数控机床发展的基础。我国现在数控机床产值的数控化率已达到50%,但主要是低档的产品，估计在12万台数控机床中，中档全闭环以上的产品只有5%左右。中国发展位移传感器的市场巨大，前景光明。
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一般电动机工作时都是转动的。但是用旋转的电机驱动的交通工具（比如电动机车和城市中的电车等）需要做直线运动，用旋转的电机驱动的机器的一些部件也要做直线运动。这就需要增加把旋转运动变为直线运动的一套装置。能不能直接运用直线运动的电机来驱动，从而省去这套装呢？几十年前人们就提出了这个问题。现在已制成了直线运动的电动机，即直线电机。
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伺服可作为交流或直流电动机。早期一般伺服直流电动机，因为只有类型的控制大电流是通过序列多年。随着晶体管成为能够控制大电流和开关的大电流在更高的频率，交流伺服电机成为更经常地使用。早期伺服是专为伺服放大器。今天，一类是电机设计的应用，筹措，可能使用伺服放大器或变频控制器，这意味着电动机可用于伺服系统在一个应用程序，并使用变频驱动器在另一应用程序。有些公司还要求任何闭环系统，不使用步进电机伺服系统，所以它是可能的一个简单的交流感应电机是连接到一个速度控制器，被称为伺服电机。
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智能寻位加工技术作为一种新型加工技术，大幅度缩短企业生产准备周期，加速产品上市速度，大大提高制造企业的敏捷性。为使该技术广泛应用于制造企业，以进一步提高企业的市场动态响应能力，需要从设备及系统层次予以支持。本文详细介绍其底层的数控系统。
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坐标测量机是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一，因为它可以代替多种表面测量工具及昂贵的组合量规，并把复杂的测量任务所需时间从小时减到分钟，并快速准确地评价尺寸数据，为操作者提供关于生产过程状况的有用信息。
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模具表面高精度型面加工中，刀柄的价值与成套加工中心的价值相比是微不足道的，但它却是连接机床主轴与刀具的重要桥梁，对于加工质量的好坏产生着重要的影响。
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激光加工是把光能转变为热能使零件表层快速加热，快速冷却或快速融化在不引起材料基体发生变化的同时使工件表层的组织结构和机械性能发生明显变化，达到提高零件机械性能的一种高新技术。因激光表面加工的目的不同，又把它分为四类主要技术1)激光(相变)淬火技术:2)激光熔凝技术3)激光熔覆技术4)激光合金化技术;其中激光(相变)淬火技术和激光熔凝技术与传统的感应淬火目的相同。激光熔覆和激光合金化技术与传统的喷焊、堆焊目的相同。因此激光表面加工是继传统表面热处理工艺后.近年来开始应用于生产实际的一门高新学科。
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改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
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传统齿轮加工机床运动关系复杂，以滚齿机（或蜗杆砂轮磨齿机）为例，在齿轮机床中存在着展成分度链、差动链、进给传动链等，如图1所示。调整既复杂又费时。快速趋近、工进、快退的位置和距离都需精心调整或试切才能完成，且需要的辅件多。
为了提高齿轮加工精度和加工效率，到了20世纪80年代以后，国内外开始对齿轮加工机床进行数控化改造和生产数控齿轮加工机床。特别是近年来，由于微电子技术的迅速发展和以现代控制理论为基础的高精度、高速响应交流伺服系统的出现，为齿轮加工数控系统的发展提供了良好的条件和机遇。
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2009年因市场循环不景气，汽车工业业严重衰退，工具机产业仅靠大型落地搪床与立式车床上等需求，运用在风力发电（绿色能源）市场。展望2010年，工具机产业因急单效应及景气复苏，会是金融风暴后的投资元年与设备扩张期，因部分旧设备无法供应新订单需求。包括汽车、航天、风力发电、造船、流体运输工程、医疗产业相关组件，都是欧美国家现阶段的需求产业指标。
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