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铰削余量铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
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如何给车床主轴增加扭矩？如何给车床主轴增加扭矩？
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45钢制曲轴是摩托车发动机的重要零件之一，它的作用是将活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动，并在作功行程中连续承受活塞连杆组传来的力而输出扭矩。因此，曲柄在工作中既要承受很大的转矩又要承受交变的弯曲应力，这就要求零件具有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。
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落料模型腔的锥度与直身连接部分，理论上为直线棱角，但用慢走丝加工后，有时候会出现“刃带不齐”的问题，也就说这条直线不直了，甚至用肉眼都能明显看出问题。
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U钻首先来说与普通钻头的区别就是U钻使用刀片周边刀片和中心刀片，在这个角度上看，U钻和普通硬钻的关系其实跟机夹车刀和焊接车刀的关系差不多，刀具磨损后无需重磨直接更换刀片即可。
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电主轴是高速加工机床的关键重要部件，其寿命一般在10 000h左右，电主轴检测、保养及预防性维修对于保证其正常运转、延长使用寿命有重要意义，本文对电主轴检测及预防性维修技术进行一些探讨。
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随着现代制造加工技术的不断发展，数控加工设备和其配套的CAM 系统得到了广泛的应用和发展。CAM 系统生成的加工刀具轨迹（即走刀方式）是控制设备加工运作的核心，它直接影响加工工件的精度、表面粗糙度、总体加工时间、机床刀具的使用寿命等多个方面，最终决定生产效率。
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近年来，我国国民经济迅速发展，随着人口密集度和交通压力的增加，各种基础设施建设工程不断展开，轨道交通、市政管网、水利等将建设大量隧道，而有“地下航母”之称的盾构机在其中发挥着至关重要的作用
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传统钻削与螺旋铣孔加工工艺，它们有什么区别？
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工件加工过程机床的位置信息是研究切削参数与工件加工品质映射关系的重要数据之一。以Sinumerik 802D数控系统为例，研究了零件加工过程机床运行数据( 机床各轴实时位置、主轴转速以及进给速度) 的在线采集方法
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在数控车床上车削螺纹时，经常会遇到这样的问题：（1）车螺纹中途螺纹刀损坏。（2)想换一把螺纹精车刀高速精车螺纹。(3)螺纹车好后卸下再测量，发现深度不够。遇到这些同题时我们往往束手无策，因为换刀或工件重新装夹后，螺纹刀难以对准原螺旋槽，起始位置找不准，总是乱牙。
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工业机器人周边运动控制部分主要有伺服控制、步进控制、变频控制三大部分，下面让我们来一一解答这些控制要点
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工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
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结合硬质合金钻齿模体设计改进的成功实例，介绍了为提高效率、缩短模具生产周期和降低模具成本对钻齿模体结构进行的优化设计。通过对成形模体内部结构进行改进，将原来电加工成形的工艺调整在精磨工艺上完成。
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本文针对大直径端齿盘齿部加工难点，改进工艺路线，优化精加工方法和包装运输要求，消除不利因素，解决了加工过程中的变形和精度低问题。
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工厂使用精密数控机床（加工中心、电火花、慢走丝等机床）进行高精密加工，你是否有这样的经验：每天早上开机进行加工，首件的加工精度往往不够好；长假后开机加工的首批零件往往精度很不稳定，在高精度加工时失败概率极高，尤其是位置精度。
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滚珠丝杆的安装精度直接影响零件的加工精度，在安装丝杆时必须保证其安装精度满足相应的要求，丝杆安装时的精度测量是机床装配工艺上尤为重要的一道工序。针对数控车床滚珠丝杆安装时打表检测困难、精度低的情况，设计一种结构简单、使用方便、测量快速准确的测量装置，能同时测量滚珠丝杆相对于床身基准面水平方向和垂直方向的精度。
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平床身数控车床的两根导轨所在平面与地平面平行。斜床身数控车床的两根导轨所在平面则与地平面相交，成一个斜面，角度有30°，45°，60°，75°之分。从机床侧面看，平床身数控车床的床身呈四方形，斜床身数控车床的床身呈直角三角形。
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当镗孔加工性能下降时，其原因可能是某种特定因素造成的，也可能是多种因素共同作用的结果。这些因素包括工件稳定性、加工余量的大小、工具系统的刚性、刀片牌号和几何形状、切削速度和进给率与刀具性能的匹配性。
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本文以在较硬材质上手攻细小盲孔内螺纹为研究对象，首先分析了加工难点，其次分析了加工工艺及其操要领，最后分析了加工过程中出错的补救方法。从而改正实际加工过程中不规范的操作和不恰当的方法，既而提高加工细小盲孔内螺纹的加工效率和质量。
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